单元、成像装置以及制造单元框架的方法

摘要

为了提供能够提高刀片部件到旋转部件上的定位精确度的单元、成像装置和用于制造单元框架的方法。设在框架的一个表面(刀片与之接触)上的凸台的第一基准面由第一模具形成，该第一模具形成用于定位旋转部件的定位孔。第一基准面支承刀片部件，以防止刀片部件朝向重力方向移动。利用这种布置，没有因模具装配误差而造成的第一基准面的制造误差。结果，可以提高刀片部件到旋转部件上的定位精确度。

说明书

发明领域

本发明涉及一种成像装置，更具体地说，涉及一种组成成像装置的单元、包括该单元的成像装置以及用于制造单元框架的方法。

背景技术

传统上，在成像装置中，清洁刀片用于清洁在图像转印处理之后残留在旋转部件(其为感光元件)表面上的转印残余调色剂(例如，专利文献1和2)。清洁刀片设置成相对于旋转部件在纵向平行的方向上延伸，并设置成与旋转部件接触或者与旋转部件相距预定的距离。

近年来，强烈地要求由电子照相成像装置形成高质量的图像。为了提高图像质量，需有效降低调色剂大小并形成球形的调色剂。通过聚合作用形成大致球形形状的调色剂(下文称作“球形调色剂”)逐渐成为主流。球形调色剂比传统的粉末状调色剂(不规则形状的调色剂)的转印效率高，并通常能够达到近期的高图像质量需求。然而，球形调色剂增加了对感光元件的范德华力，由此增加了粘附到感光元件上的粘附力。因此，应用于感光元件上的用于清洁粉末状调色剂的传统的清洁刀片接触压力不足以将残留在感光元件上的残余调色剂刮掉。通过增加清洁刀片在感光元件上的接触压力，可以将感光元件上的残余调色剂刮掉。然而，在接触压力太高时，清洁刀片和感光元件之间的摩擦力增加。因而，清洁刀片的前端卷曲或振动，由此在清洁刀片和感光元件之间产生小的间隙。由于聚合物调色剂非常小，即使在间隙非常小的情况下，聚合物调色剂也有经过清洁刀片的可能性。因而，为了防止刀片前端卷曲且为了满意地刮掉残余调色剂，清洁刀片必须与感光元件高度精确地接触，由此获得适当的接触压力。

传统上，清洁刀片安装在清洁壳体中，该清洁壳体包括收集单元，以收集由清洁刀片刮掉的调色剂。该清洁壳体安装在盖(框架)上，所述盖用来支撑感光元件，由此将清洁刀片定位在感光元件上(例如，专利文献3)。在通过在盖上安装清洁壳体以将清洁刀片定位于感光元件上时，由于清洁刀片和清洁壳体之间以及清洁壳体和框架之间的装配误差，已经难以使得清洁刀片与感光元件高度精确地接触。

本发明的申请人已经研制了一种单元，该单元将清洁刀片直接安装在用来支撑感光元件的框架上，从而增加了清洁刀片与感光元件接触的精确度。图14是该单元的相关部分的透视图。如图14所示，支撑感光元件2的框架500具有定位孔503，以用于将感光元件2在框架内定位于侧板500a上。轴承504与该定位孔503接合。通过将感光元件的旋转轴2a插入轴承504中，框架500支撑感光元件2。框架500具有刀片接触表面501，该刀片接触表面501从这一侧朝向图14的背面延伸，且清洁刀片11与其接触。凸台502作为定位清洁刀片11的刀片定位单元设在接触表面501上。由于清洁刀片11与框架500的接触表面501接触，其与感光元件2的接触角度被保持为预定角度。清洁刀片11定位在设置于框架500上的凸台502上，该框架500用来支撑感光元件2。通过直接配合到框架(其支撑感光元件)而定位的清洁刀片比传统的清洁刀片的优越之处在于，在清洁壳体和清洁刀片之间没有装配误差，其中，传统的清洁刀片经由清洁壳体而非直接地定位到框架上。因此，与传统的方法相比，清洁刀片11与感光元件2的接触精确度增加。

专利文献1：日本专利申请公开号：2004-117696

专利文献2：日本专利申请公开号：2004-177935

专利文献3：日本专利申请公开号：2004-328583

发明内容

本发明要解决的问题

然而，根据图14所示的单元，在将感光元件定位在框架内的定位孔503通过沿着图14中的方向A移动的模具制造时，凸台502由沿着图14中的方向B移动的模具制造。因此，由于沿着方向A移动的模具和沿着方向B移动的模具之间的装配误差，在定位孔503和凸台502之间的定位关系中出现制造误差。结果，刀片11在感光元件2上的定位精确度变得较差。结果，清洁刀片11不能高度精确地与感光元件2接触。

上述问题不限于感光元件和清洁刀片。例如，作为刀片部件的刮刀片也可能面临类似的问题，其中，该刮刀片必须与显影的旋转部件保持预定间隙地设置。作为刀片部件的隔离板也可能面临类似的问题，其中，该隔离板必须与作为旋转部件的定影旋转部件保持预定间隙地设置。

本发明鉴于上述问题而做出。本发明的目的是提供一种单元，该单元能够提高刀片部件与辊的定位精确度，以及提供一种成像装置和制造单元框架的方法。

解决问题的手段

为了解决上述问题以及为了获得上述目的，本发明提供一种单元，其包括旋转部件；刀片，其设置成大致平行于旋转部件的长度的方向延伸，以便与旋转部件接触或者与旋转部件保持预定距离；以及框架，旋转部件和刀片都安装在其上。框架包括旋转部件定位单元，其构造成将旋转部件定位在预定位置；以及刀片定位单元，其构造成将刀片定位在预定位置。旋转部件定位单元和刀片定位单元用相同的模具形成。

而且，本发明提供一种单元，其中，框架包括侧板，旋转部件定位单元设在侧板上。刀片定位单元包括突出部分，该突出部分从框架的在该框架的长度方向上延伸的一个表面上突出。突出部分的支撑表面在长度方向上具有大致恒定的高度，或者其高度朝向侧板逐渐降低，其中，刀片支撑在该突出部分上，以便防止该刀片朝向重力方向移动。

此外，本发明提供一种根据权利要求1的单元，其中，刀片的表面设置成与框架的延伸在长度方向上的一个表面紧密地接触。

而且，本发明提供一种单元，其中，刀片包括弹性部件；以及保持部件，其构造成用来保持该弹性部件。保持部件包括设置成与延伸在长度方向的框架的一个表面紧密接触的一个表面，弹性部件固定在框架的该表面上。

此外，本发明提供一种单元，其中，旋转部件包括图像载体，该图像载体构造成在旋转部件的表面上承载调色剂图像。刀片构造成在图像转印处理之后将残留在图像载体的表面上的残余调色剂去除。

而且，本发明提供一种单元，其中，图像载体为带形。

此外，本发明提供一种成像装置，该成像装置包括一个单元，该单元具有图像载体以及清洁刀片，其中，该图像载体在保持调色剂图像在其表面上的同时，该表面移动，该清洁刀片在图像转印处理之后清洁残留在表面上的残余调色剂。该单元可拆卸地设置在成像装置中。

而且，本发明提供一种成像装置，该成像装置包括一个单元，在该单元中，转子用作图像载体，其在将图像承载于一个表面上的同时，使得该表面移动，刀片用作清洁刀片，该刀片在图像转印处理之后将残留在图像载体表面上的残余调色剂除去。该单元可拆卸地安装在成像装置中。

此外，本发明提供一个成像装置，该成像装置包括一个单元，在该单元中，转子用作图像载体，其在将图像承载于一个表面上的同时，使得该表面移动，刀片用作清洁刀片，该刀片在图像转印处理之后将残留在图像载体表面上的残余调色剂除去。该单元可拆卸地安装在成像装置中。该图像载体为带形。

而且，本发明提供了一种成像装置，其中，形成调色剂图像的调色剂是聚合物调色剂。

而且，本发明提供制造单元框架的方法，其中，旋转部件和刀片安装在该单元框架上。单元框架设置成大致平行于旋转部件的长度方向延伸，并与旋转部件接触或者保持与旋转部件相距预定的距离。构造用来定位旋转部件的旋转部件定位单元和构造用来定位刀片部件的刀片定位单元刀片使用相同的模具制造。

而且，本发明提供一种制造单元框架的方法，其中，旋转部件定位单元形成在单元框架的侧板上，刀片定位单元形成在突出部分上，该突出部分从单元框架的沿着长度方向延伸的表面上突出。突出部分的至少一个支承表面在长度方向上具有大致恒定的高度，或者朝向侧板的高度逐渐降低，其由用来形成旋转部件定位单元的模具形成，其中所述支承表面上支承所述刀片，以防止刀片朝向重力方向移动。

此外，本发明提供一种方法，其中，突出部分的表面由用来形成旋转部件定位单元的模具形成，该突出部分定位在单元框架的侧板上。

本发明的效果

根据本发明，刀片定位单元和旋转部件定位单元的定位精确度可以提高。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的打印机的示意图；

图2是处理单元的放大图；

图3是处理单元的框架的示意图；

图4是从第一侧板的一侧看时的处理单元的示意图；

图5是处理单元的框架的第二侧板的示意图；

图6是从第二侧板的一侧看时的处理单元的框架的示意图；

图7是用来解释感光元件和清洁设备在处理单元中的装配的示意图；

图8是用来解释感光元件和清洁刀片的接触状态的示意图；

图9是由第一模具形成的第一框架部分和由第二模具形成的框架部分的示意图；

图10A是第一凸台的模制状态(1)的横截面图；

图10B是第一凸台的模制状态(2)的横截面图；

图11A是凸台的改进(1)的示意图；

图11B是凸台的改进(2)的示意图；

图11C是凸台的改进(3)的示意图；

图11D是凸台的改进(4)的示意图；

图12是用来解释形状系数SF-1的示意图；

图13是用来解释形状系数SF-2的示意图；

图14是单元的示意图，其中，感光元件和清洁刀片一体安装到该单元上。

附图标记的解释

1  处理单元

2  感光元件(旋转部件)

3  清洁设备

4  充电设备

5  显影设备

6  润滑剂涂敷设备

11  清洁刀片(刀片部件)

12  保持板

13  收集单元

40  转印单元

41  中间转印带

151  第一模具

152  第二模具

210  框架

220  第一侧板

221  第一接触表面

222  第一定位孔

227  第一凸台

250  第二侧板

251  第二刀片接触表面

252  第二定位孔

257  第二凸台

具体实施方式

现将参考附图详细地解释根据本发明的示范性实施例。电子照相打印机(下文称作“打印机”)的示例用来解释为根据本发明的一个实施例的成像装置。

图1是打印机的示意图。如图1所示，打印机包括用来产生黄色(Y)、品红(M)、青色(C)和黑色(K)调色剂图像的四个处理单元1Y、1C、1M和1K。这些处理单元使用不同颜色的Y、C、M、K调色剂作为用来形成图像的成像物质，并具有类似的结构。在其寿命终止时，这些调色剂被取代。由于处理单元1Y、1C、1M和1K具有相同的结构，指示各种颜色的参考标记Y、C、M和K在以下的说明中省略。

如图2所示，处理单元1具有鼓形的感光元件2、鼓清洁设备3、充电设备4、显影设备5和润滑剂涂敷设备6，其都容纳在框架(未示出)中。处理单元1可拆卸地安装在打印机上，并可消耗的部件可以一次更换。

充电设备4均匀地在感光元件2的表面上充电，该感光元件2由驱动单元(未示出)带动沿着顺时针方向旋转。图1示出非接触充电旋转部件型式的充电设备4，其在通过电源(未示出)被施加电荷偏压的同时，通过不与感光元件2接触的方式保持充电旋转部件4a沿着逆时针方向旋转，从而均匀地给感光元件2充电。对于充电设备4来说，除了非接触充电旋转部件型式之外，还可采用scorotron型式、电晕管型式、接触旋转部件型式等。然而，scorotron型式在放电时产生臭氧，且从环境观点考虑因此不是优选的。电晕管型式和接触以及非接触旋转部件型式产生很少臭氧，且能够抑制臭氧产生的接触和非接触旋转部件型式是优选的。将接触型旋转部件系统与非接触型旋转部件系统相比，由于后一个系统不与感光元件2接触，其能够抑制转印残余调色剂的粘附，并且从残留在充电旋转部件4a上的观点看，其优于接触型充电旋转部件系统。

将电荷偏压施加于接触和非接触型充电旋转部件4a的系统包括将交流电叠加到直流电上的系统以及只是施加直流电的系统。在接触型充电旋转部件4a中，用于将交流电叠加到直流电的电荷偏压的优点在于，通过将交流电控制为恒定电流，充电旋转部件4a的表面电势不受充电旋转部件4a的电阻的影响，即使在该电阻因环境变化而变化时。然而，电源设备的成本变得较高，且交流电频率具有噪音。另一方面，依照在非接触型的充电旋转部件4a中的用于将交流电叠加到直流电上的电荷偏压，由于感光元件2和充电旋转部件4a之间的间隙变化的影响，感光元件的表面不能均匀地带电，由此使得图像不规则。因此，电荷偏压修正单元是必要的，其用来根据间隙变化来执行修正。

依照只是应用直流电的系统，在充电旋转部件4a的电阻因环境变化而改变时，非接触型系统和接触型系统都直接受到这种电阻变化的影响，并且充电旋转部件4a的表面电势改变。因此，用来根据环境变化来执行修正的电荷偏压修正单元变得有必要。

电荷偏压修正单元包括充电旋转部件4a附近的温度探测器和施加电压切换单元。基于温度探测器的探测结果，切换单元切换施加的电压，由此修正电荷偏压。可替换地，可以周期性地检测感光元件2上的浮渣(scumming)，并基于检测结果来切换应用电压，由此修正电荷偏压。

基于这些方法，充电旋转部件4a的表面的带电电压为大约-500伏特至-700伏特。

充电旋转部件4a可与感光元件2一起旋转，或者通过经由齿轮从感光元件2的驱动源传递的驱动力驱动旋转。低速装置通常和感光元件2一起驱动充电旋转部件4a。要求高图像质量的高速装置通常使用后一种方法。

在图2所示的示例中，设有充电旋转部件清洁器4b，以用来清洁充电旋转部件4a的表面。基于这一点，可以抑制将感光元件2充电至目标电势过程中因粘附到充电旋转部件4a上的物质而发生的故障。结果，抑制了因充电故障而发生的不规则图像。充电旋转部件清洁器4b通常由黑色素(melanin)构造，并与充电旋转部件4a一起旋转。

显影设备5具有设有第一输送螺旋5a的第一助剂容纳单元5e。显影设备5也具有设有第二调色剂浓度传感器(以下称作“T传感器”)5d、第二输送螺旋5b、显影旋转部件5g和刮刀片5d的第二助剂容纳单元5f，其中，该第二调色剂浓度传感器5d由渗透性传感器制成。两个助剂容纳单元每个都包括显影剂(未示出)，该显影剂包括磁性载体和负电荷调色剂。第一输送螺旋5a由驱动单元(未示出)带动旋转，由此将第一助剂容纳单元5e中的显影剂从图2中的这一侧向后侧输送。显影剂在经过形成于第一助剂容纳单元5e和第二助剂容纳单元5f之间的间隔壁上的连通开口(未示出)之后进入第二助剂容纳单元5f。第二助剂容纳单元5f内的第二输送螺旋5b由驱动单元(未示出)带动旋转，由此将显影剂从图2中的后侧向这一侧输送。固定到第二助剂容纳单元5的底部上的T传感器5c检测正输送的显影剂的调色剂浓度。显影旋转部件5g平行地设置在以这种方式输送显影剂的第二输送螺旋5b之上，该显影旋转部件5g包括置于非磁性管5h中的磁性旋转部件5i，该非磁性管5h在图1中沿着逆时针方向旋转。由第二输送螺旋5b输送的显影剂通过磁性旋转部件5i所产生的磁力被带至非磁性管5h的表面。设置成与非磁性管5h保持预定距离的刮刀片5d限制显影剂的层厚，且显影剂被输送至与感光元件2相面对的显影区域，由此将调色剂粘附到感光元件2上的静电潜像上。基于这种粘附，Y调色剂图像形成在感光元件2上。其调色剂已经通过显影而消耗的显影剂随着显影旋转部件5g的非磁性管5h的旋转而返回到第二输送螺旋5b。在显影剂输送到图2的前端之后，显影剂通过连通开口(未示出)返回到第一助剂容纳单元5e。

由T传感器5c检测的显影剂的渗透率作为电压信号发送到控制旋转部件(controtating member)(未示出)。显影剂的渗透率指示与显影剂的调色剂浓度有关。因此，T传感器5c输出与调色剂浓度相应的电压。控制旋转部件具有随机存取存储器(RAM)，其存储Vtref数据，作为从T传感器5c输出的输出电压的目标值。显影设备5将从T传感器5c输出的输出电压与Vtref比较，并在相应于比较结果的时间期间驱动调色剂供给设备(未示出)。基于这种驱动，适当量的调色剂从第一助剂容纳单元供给到显影剂，该显影剂中的调色剂浓度因用于显影的调色剂消耗而降低。基于这种布置，第二助剂容纳单元5e内的显影剂的调色剂浓度就维持在预定水平。

清洁设备3从感光元件2的表面上去除转印残余调色剂，该转印残余调色剂没有被转印，残留在感光元件2的表面上。清洁设备3具有作为刀片部件的清洁刀片11，该清洁刀片11在相反方向与感光元件2的表面接触。清洁刀片11包括由聚氨酯橡胶等制成的弹性板11a和用来保持该弹性板11a的保持板11b。清洁设备3具有收集单元13，其用来回收由清洁刀片11除去的残留在感光元件2的表面上的转印残余调色剂。收集单元13具有螺旋输送器14，其将由收集单元回收的调色剂输送到废调色剂瓶(未示出)。保持板11b用螺钉15将收集单元13固定在保持板11b沿着轴向方向的大致中心。

清洁刀片11去除感光元件2的表面上的转印残余调色剂。残留在清洁刀片11的前端上的转印残余调色剂掉落到收集单元13上。螺旋输送器14将掉落的调色剂作为废调色剂输送到废调色剂瓶(未示出)，以将废调色剂存储在废调色剂瓶中。维护人员收集存储在废调色剂瓶内的废调色剂。回收在收集单元13中的转印残余调色剂可作为再循环调色剂输送到显影设备5，并可再次用于显影。

润滑剂涂敷设备6通过将润滑剂涂敷到感光元件的表面上，从而降低了感光元件2的表面的摩擦系数。润滑剂形成为固体润滑剂6a，且该固体润滑剂6a由挤压弹簧6b压在旋转的毛刷6c上，由此经由毛刷6c将固体润滑剂6a涂敷到感光元件2的表面上。硫酸锌(ZnSt)最常用作润滑剂。绝缘PET、导电PET、丙烯酸纤维等可用于毛刷6c。涂敷到感光元件表面上的润滑剂通过润滑剂涂敷刀片6d的挤压以均匀厚度固定到该感光元件表面上。在润滑剂涂敷到感光元件2的表面上时，可以防止感光元件2镀膜(filming)。

如图1所示，光学写入单元20置于处理单元1Y、1C、1M和1K的下方。光学写入单元20作为潜像形成单元将基于图像信息发射的激光L照射到处理单元1Y、1C、1M和1K的各个感光元件上。利用这种布置，用于Y、C、M和K的静电潜像形成在感光元件2Y、2C、2M和2K上。在通过由马达驱动旋转的多角镜21偏振激光L的同时，光学写入单元20将从光源发射的激光L经由多个光学透镜和反射镜照射到感光元件2Y、2C、2M和2K上。

第一供纸盒31和第二供纸盒32在图1中的光学写入单元20下方重叠地设置在垂直方向上。作为记录媒体的多张转印纸P作为一卷转印纸容纳在这些供纸盒内。最上面的一张转印纸P分别与第一给纸旋转部件31a和第二给纸旋转部件32a接触。在第一给纸旋转部件31a由驱动单元带动在图1中的逆时针方向旋转时，第一供纸盒31内的最上面的一张转印纸P排放到给纸路径33，该给纸路径33在供纸盒的右侧设置成在垂直方向上延伸。在第二给纸旋转部件32a由驱动单元带动在图1中的逆时针方向旋转时，第二供纸盒32内的最上面的一张转印纸P排放到给纸路径33。多对输送旋转部件34置于给纸路径33内。送到给纸路径33的转印纸P被夹持在各对输送旋转部件34之间，并在给纸路径33内从图1的下侧输送到上侧。

一对阻尼旋转部件(resist rotating member)35设置在给纸路径33的一端。在夹持从各对输送旋转部件34输送的转印纸P之后，该对阻尼旋转部件35立即停止旋转。然后，该对阻尼旋转部件35在适当的时刻将转印纸P输送到第二转印辊隙，其将在以后叙述。

转印单元40置于处理单元1Y、1C、1M和1K的上方，该转印单元40驱使中间转印带41沿着图1中的逆时针方向环形移动。除了中间转印带40之外，转印单元41还包括带清洁设备42、第一托架43和第二托架44。转印单元40也包括四个初次转印旋转部件45Y、45C、45M和45K、二次转印支持旋转部件46、驱动旋转部件47、辅助旋转部件48、张紧旋转部件49等。中间转印带41在跨设在八个旋转部件周围的同时，由驱动旋转部件47的旋转带动沿着图1的逆时针方向作环形移动。四个初次转印旋转部件45Y、45C、45M和45K以及感光元件2Y、2C、2M和2K将在这些旋转部件和感光元件之间作环形移动的中间转印带41夹在中间，由此分别形成了初次转印辊隙。具有与调色剂极性相反的极性(例如，正极)的转印偏压被应用于中间转印带41的背面(环路内表面)上。在中间转印带41因其环形移动而顺序经过用于Y、C、M和K的初次转印辊隙时，感光元件2Y、2C、2M和2K上的Y、C、M和K调色剂图像顺序地叠置在中间转印带41的前表面上，由此获得了图像的初次转印。结果，在中间转印带41上形成相互叠置的四色的调色剂图像(以下称作“四色调色剂图像”)。

二次转印支持旋转部件46和二次转印旋转部件50将中间转印带31夹在中间，由此形成二次转印辊隙，其中，该二次转印旋转部件50置于中间转印带41的环路的外部。该对阻尼旋转部件35以与中间转印带41上的四色调色剂图像同步的时刻将夹在旋转部件之间的转印纸P输送到二次转印辊隙。基于二次转印电场的影响以及辊隙压力的影响，中间转印带41上的四色调色剂图像全体二次转印到二次转印辊隙内的转印纸P上，其中，二次转印电场形成在二次转印旋转部件50(二次转印偏压应用于其上)和二次转印支持旋转部件46之间。二次转印的图像和转印纸P的白色形成全色调色剂图像。

没有转印到转印纸P上的转印残余调色剂在中间转印带41经过二次转印辊隙之后被保持粘附到中间转印带41上。带清洁设备42清洁带上的转印残余调色剂。

定影设备60在图1中设置在二次转印辊隙的上方，该定影设备60包括挤压旋转部件61和定影带单元62。定影设备60的定影带单元62沿着图1中的逆时针方向环形旋转，同时用加热旋转部件63、张紧旋转部件65和驱动旋转部件66拉伸该定影带64。加热旋转部件63包括热源如卤素灯，并从背面加热该定影带64。在图1中沿逆时针方向旋转的挤压旋转部件61与加热的定影带64的前表面接触，加热旋转部件63应用于该定影带64。利用这种布置，形成定影辊隙，挤压旋转部件61和定影带64在此接触。

经过二次转印辊隙的转印纸P与中间转印带41分离开，然后被输送到定影设备61。在转印纸P由定影辊隙夹持地从图1的下侧被输送到上侧时，转印纸P被加热并由定影带64挤压，从而将全色图像定影。

经历定影处理的转印纸P经过一对排出旋转部件67，并被排出到打印机的外部。堆叠单元68形成在打印机本体的外壳的上表面上。由该对排出旋转部件67排出到打印机的外部的多张转印纸P顺序地堆叠在堆叠单元68上。

容纳四色调色剂Y、C、M和K的四色调色剂盒100Y、100C、100M和100K分别设置在转印单元40的上方。调色剂盒100Y、100C、100M和100K内的Y、C、M和K调色剂分别适当地供给到处理单元1Y、1C、1M和1K的显影设备。调色剂盒100Y、100C、100M和100K可拆卸地安装在打印机本体上，各自独立于处理单元1Y、1C、1M和1K。

在具有上述结构的打印机中，通过组合四个处理单元1Y、1C、1M和1K、光学写入单元20、转印单元40等来形成调色剂图像形成单元，该调色剂图像形成单元用来在作为记录介质的转印纸P上形成调色剂图像。

图3示出处理单元1的框架210。图3示出从第一侧板220看时的处理单元1。如图3所示，处理单元1的框架210包括充电设备定位板211，其从图3中的在这一侧的第一侧板220延伸到后部。框架210包括润滑剂容纳单元270，其构成润滑剂涂敷设备6并容纳固体润滑剂6a。第一侧板220形成有作为旋转部件定位单元的第一定位孔222，其用来定位感光元件2。定位孔222与轴承244接合，感光元件2的旋转轴2a由轴承244支撑，如图4所示。如图3所示，临时定位部分232用于在装配感光元件2时临时定位感光元件2，设在图3后侧的框架210上。导向凹槽223和装配孔225、226形成于在图3中第一侧板220的左侧，其中，显影设备5安装在导向凹槽223中，装配孔225、226用于将显影设备5配合到框架210上。如图4所示，从显影设备5的显影旋转部件延伸的轴242插入到导向凹槽223中，轴511插入到由图4中的虚线所指示的面板240的轴插入部分242内。自显影设备5延伸的装配突起521和522插入到装配孔225和226中。面板240的孔241与轴承244接合。通过使螺钉与形成于面板240上的螺纹孔243啮合，将面板240固定到第一侧板220上。

如图3所示，第一刀片接触表面221形成于图3中的框架210的侧板220的右侧，该第一刀片接触表面221与清洁刀片的保持板11b紧密接触。第一刀片接触表面221具有大致矩形第一凸台227，以作为刀片定位单元，用来定位清洁刀片11。清洁刀片11到框架210和凸台227上的固定将在以后叙述。

图5示出配合到图3所示的框架210的后部的第二侧板250。图6示出从第二侧板250的一侧看到的处理单元1。如图5所示，第二刀片接触表面251在图5中形成于第二侧板250的右侧上，该第二刀片接触表面251与清洁刀片的保持板11b紧密接触。第二刀片接触表面251具有大致矩形的第二凸台257，以作为刀片定位单元，用来定位清洁刀片11。如图6所示，清洁刀片11的保持板11b用螺钉282紧固到第二刀片接触表面251上。

如图5所示，第二侧板250具有用于定位感光元件2的第二定位孔252。如图6所示，轴承256与第二定位孔252接合，且感光元件2的旋转轴2a由轴承256支撑。如图5所示，第二侧板250具有轴支承孔253，由此支承从显影设备的显影旋转部件延伸的轴511，如图6所示。如图5所示，第二侧板250具有刷旋转部件导向凹槽255。润滑剂涂敷设备6的刷旋转部件6c的旋转轴60c被引导至刷旋转部件导向凹槽255。

如图6所示，感光元件2的旋转轴2a具有联结器141，在处理单元1装配到设备主体上时，该联结器141与驱动单元(未示出)接合。

接下来叙述处理单元1的装配。图7是将感光元件2与清洁设备3装配时的示范性图表。首先，感光元件2的旋转轴2a的一侧插入第一侧板220的轴承244中，感光元件2通过轴承244和临时定位部分临时定位在框架210内。接下来，感光元件2的旋转轴2a的另一侧插入到第二侧板250的轴承254内。利用这种布置，感光元件2定位在框架210内。其次，第一凸台227插入设在清洁刀片11的保持板11b上的定位孔282a内，第二凸台257插入保持板11b的第二定位孔282b内，由此将清洁刀片11定位。在清洁刀片11被定位之后，保持板12利用螺钉紧固到接触表面251和221上，如图6所示。在清洁刀片11配合到框架210上之后，构成润滑剂涂敷设备6的固体润滑剂6a和刷旋转部件6c配合到框架210上，充电设备4配合到框架210的定位板211上。显影设备5的轴511分别插入轴支承孔253和导向凹槽223内，且通过使用面板250将显影设备5配合到框架210上。

如上所述，依照本实施例，清洁刀片11直接配合到支承感光元件2的框架210上。因此，清洁刀片11可以高度精确地定位在感光元件上。

图8示出感光元件2和清洁刀片11之间的接触状态。虽然在此说明了第一刀片接触表面221，相同的说明也可用于第二刀片接触表面251。如图8所示，清洁刀片11与感光元件2的接触状态与沿平行于感光元件2的轴向方向延伸的第一刀片接触表面221和作为支承面的第一基准面227a极其相关，其中，该第一基准面227a用来支承设在第一刀片接触表面221上的第一凸台227的清洁刀片11，使得清洁刀片11不会沿着重力方向移动。换句话说，通过刀片接触表面221相对于感光元件2的配合基准位置(感光元件定位孔222的中心M)的倾斜角度来确定清洁刀片11与感光元件2接触的角度。此外，确定了清洁刀片11相对于凸台227的第一基准面227a在上下方向上在感光元件2上的位置。清洁刀片11相对于感光元件的接触角度和清洁刀片在上下方向上的定位确定了清洁刀片11对着感光元件2的咬合和接触压力。

在本实施例中，使用直径较小的大致为球形的聚合物调色剂，以获得高图像质量。利用直径较小的大致球形的聚合物调色剂来增加对感光元件2的范德华力，由此增加对感光元件2的粘附力。结果，即使在清洁刀片11的前端稍微卷曲或者稍微振动时，也存在不能刮掉聚合物调色剂的可能性。因此，清洁刀片11必须与感光元件2高度精确地接触，因此，如相对于感光元件2的接触压力、咬合和接触角度的接触条件都在优化范围内。具体地说，清洁刀片11对感光元件的咬合必须限制在等于或小于±25微米(μm)。清洁刀片与感光元件2的接触条件根据清洁刀片11在框架210上的配合位置和感光元件2在框架210的配合位置而极大地变化。

这在下文详细叙述。在由于制造误差等，凸台227的第一基准面227a为置于由实线示出的基准位置227a上方的由虚线227a′指示的位置时，咬合和接触压力增加。结果，发生振动和卷曲，由此造成清洁故障。此外，在由于制造误差等，凸台227的第一基准面227a为在图8中置于由实线示出的基准位置227a下方的由虚线227a″指示的位置时，咬合和接触压力降低。结果，清洁刀片11不能从感光元件2上去除聚合物调色剂，这可导致清洁故障。

为了将感光元件2相对于凸台227的第一基准面227a准确地定位，优选凸台227的至少第一基准面227a由与用于形成定位孔222的模具相同的模具制成，其中，该定位孔222用来定位感光元件2。在定位孔222和第一基准面227a由相同的模具形成时，定位孔222和第一基准面227a之间的误差只是模具的制造误差。结果，就不会发生模具的装配误差，这与在定位孔222和第一基准面227a用单独的模具形成时产生的误差的不同。结果，与通过使用单独的模具形成定位孔222和第一基准面227a的情况相比，可以高度精确地制造定位孔222和第一基准面227a。

框架210由树脂制成，通过在模具中注射模制熔融树脂形成。图9是由第一模具形成的框架部分(用阴影部分表示)和由第二模具形成的框架部分的示意性图表。如图9所示，第一模具主要形成框架的第一侧板220。具体地说，第一模具形成感光元件定位孔222和一部分第一刀片接触表面221，由此形成第一凸台227。第二模具主要形成框架210在轴向方向上延伸的一部分。在形成框架之后，第一模具移动到图9的这一侧，并从框架210移除，从而形成感光元件定位孔222。另一方面，在形成框架之后，第二模具移动到图9的左侧，并被从框架210移除。

图10A和10B是用于示出第一凸台227的模制状态的横截面图。图10A示出依照实施例的第一矩形凸台的模制状态。图10B示出传统的圆形凸台的模制状态。图10A和10B中示出的附图标记151指示第一模具，附图标记152指示第二模具。

如图10B所示，在凸台是圆形的时，且在形成凸台并能够取出第一模具时，第一模具必须形成一半凸台，第二模具必须形成剩余的一半凸台。换句话说，由于点F表示比第一模具151的取出方向的下游的点E更高的位置，第一模具151在模制到点E之后不能在D方向取出。在第一模具151和第二模具152用于形成圆形的第一凸台227时，由于第二模具152的装配误差，第二模具152可能向上偏置到如虚线所示的位置。结果，清洁刀片11在图10B中定位在F′点，清洁刀片不能精确地定位到感光元件上。

另一方面，依照本实施例，如图10A所示，第一凸台227为矩形，并且第一基准面227a为平面形。由于第一基准面227a在模具取出方向的下游的高度变得等于第一基准面227a在模具取出方向的上游的高度，第一模具151就可在方向D取出。

第一凸台227的第一基准面227a可以是任何形状，只要该第一基准面的高度向着第一侧板逐渐降低，或者第一基准面具有平的表面。第一基准面227a可具有图11A所示的半圆形或者如图11B所示的轴向长度较大的长方体形。可替换地，第一基准面227a可具有如图11C所示的均匀形状或者如图11D所示的U形。如上所述，如果第一基准面227a的高度朝向第一侧板逐渐降低或者第一基准面具有平的表面，第一基准面227a可只是使用第一模具形成。结果，第一基准面227a和感光元件定位孔222可由第一模具形成，且清洁刀片11可高度精确地定位到感光元件2上。

优选地，第一基准面227a具有如图11B至图11D所示的平的部分。在第一基准面227a具有如图11A所示的半圆形时，第一基准面变成一个点X，且其难以高度精确地形成点X。换句话说，由于只有点X变为清洁刀片11的基准位置，就难以在感光元件的定位孔中高度精确地定位这个点X。因此，就难以制造模具，以高度精确地获得定位孔222和第一基准面227a之间的位置关系。另一方面，在第一基准面227a具有如图11B至图11D所示的平的表面时，第一基准面227a和感光元件定位孔222可在制造模具时被高度精确地定位。因此，就可制造满足定位孔222和第一基准面227之间高度精确的位置关系的模具。

凸台在第一侧板一侧的表面227b变为第二基准面，以用作将清洁刀片11沿轴向定位到感光元件上的定位单元。因此，在第二基准面227b也由第一模具形成时，清洁刀片11可高度精确地定位在轴向上，其中，该第一模具151形成了用于定位感光元件2的感光元件定位孔222。在凸台的第二基准面227b形成为直线延伸到下侧时，如图10A、图10B、图11C和图11D所示，感光元件定位孔222和第二基准面227b可在制造模具时被高度精确地定位。

在第一基准面充分长时，清洁刀片11可只使用第一凸台定位。

尽管以上叙述了模制第一凸台227，但是该方法也可用于模制第二凸台257。

如图8所示，优选地，清洁刀片11的弹性板11a固定到保持板11b的相同表面上，第一刀片接触表面221与保持板11b的该表面紧密接触。在弹性板11a固定到保持板11b的相同表面(第一刀片接触表面221紧密接触到该表面上)上时，可以忽略在保持板11b的厚度上的振动。因此，清洁刀片11可以高度精确地与感光元件2接触。

接下来，叙述适用于依照本实施例的成像装置的调色剂。在本实施例中，使用粒径较小的高度圆形的聚合物调色剂。具体地说，优选满足下列条件(a)至(d)的调色剂。

(a)平均圆形度为0.90至0.99。

(b)形状系数SF-1为120至180。

(c)形状系数SF-2为120至190。

(d)粒径分布(体积平均粒径Dv/数量平均粒径Dn)为1.05至1.30。

作为指导用户使用满足上述条件的颗粒的方法，满足所有条件(a)至(d)的调色剂可与打印机一起打包，以装运给用户。可替换地，调色剂的制造序号(number)和产品名称可在打印机主体上或者在打印机的使用手册上明确说明。可替换地，调色剂瓶(BY、BM、BC、BK)作为容纳调色剂的调色剂容纳单元可以这种状态设到要装运的打印机上。尽管依照本实施例的打印机可使用所有这些方法，但是，上述方法中的任何一个业已足以。

因下述理由指定满足条件(a)的调色剂。在调色剂的平均圆形度小于0.90时，也就是说，在调色剂具有不规则形状而不是球形时，可转印性迅速恶化，且在静电转印时易于发生转印调色剂的分散。在调色剂的平均圆形度小于0.90时，其难以形成具有适当浓度的可复制性的高精确度图像。在调色剂的平均圆形度超过0.99时，在装置采用刀片清洁时，要清洁的对象如感光元件和中间转印带产生清洁故障，且图像易于恶化。在输出图像面积比率相对较低的图像时，只有很少的转印残余调色剂，且清洁故障不太可能造成麻烦。然而，在输出图像面积比率较高的彩色摄影图像时，或者在还没有转印的图像因给纸故障等而残留在感光元件上时，易于发生清洁故障。平均圆形度的更优选范围在0.93至0.97。更优选地将圆形度小于0.94的调色剂颗粒量限制为等于或小于百分之十。

调色剂的平均圆形度可以如下测量。首先，要测验的含有调色剂颗粒的浆料经过平板上的图像单元检测带，电荷耦合器件(CCD)照相机光学地拾取颗粒图像。对于各个颗粒图像，通过实际颗粒的周边长度来划分具有当量投影面积的圆的周边长度，由此计算平均值。该平均值就是平均圆形度。为了测量平均圆形度，例如，可以使用流动的颗粒图像分析器FPIA-2100(由Toa Medical Electronic Co.，Ltd.制造)。在使用这种分析器时，可将0.1毫升(ml)至0.5ml的表面活性剂如烷基苯磺酸盐作为分散剂加入100ml至150ml的水中，预先从容器中去除水中的固体杂质。此外，加入大约0.1克至0.5克的测验调色剂。用超声波分散装置将这种浆料分散大约一至三分钟，由此将分散液体的浓度调节至30,000/μl至10,000/μl。这种分散液体被应用于分析器，从而测量调色剂形状和分布。

由于以下原因指定满足调节(b)或(c)的调色剂。形状系数SF-1和形状系数SF-2是表示调色剂形状的参数，并且在测微学领域众所周知。形状系数SF-1指示球形物质如调色剂颗粒的正圆度。如图12所示，球形物质在二维平面上投影。对基于投影所获得的椭圆形的最大直径长度MXLNG取平方，并将该平方值被面积AREA除，将所得结果乘以100π/4。换句话说，形状系数SF-1可用以下表达式给出。在形状系数SF-1是100时，该球形物质是真球形。在SF-1的值变大时，球形物质的形状变得无定形。

形状系数SF-1＝{(MXLNG)²/AREA}×(100π/4)

形状系数SF-2指示球形物质的表面上的凹凸水平。如图13所示，球形物质在二维平面上投影。对基于投影所获得的形状的周边长度PERI取平方，并用这个平方值除以面积AREA，将所得结果乘以100π/4。换句话说，形状系数SF-2可用以下表达式给出。在形状系数SF-2是100时，该球形物质在其表面上没有凹度或凸度。在SF-2的值变大时，球形物质的表面的凹度和凸度变为极大。

形状系数SF-2＝{(PERI)²/AREA}×(100π/4)

通过本发明的发明人所进行的研究可明显看出，在调色剂形状接近于真球形(在SF-1和SF-1接近于100)时，转印效率变高。这是考虑到，因为在调色剂形状变得接近于真球形时，调色剂颗粒和接触物质之间(如调色剂颗粒之间以及调色剂颗粒和图像载体之间)的接触面积变得较小。结果，调色剂流动性增加，或者对物质的吸附力(反射)变弱，且可容易地受到转印电场的影响。通过本发明的发明人所进行的研究可明显看出，在形状系数SF-1超过180时，且在形状系数SF-2超过190时，转印效率迅速开始恶化。

然而，在调色剂形状变得接近于真球形时，这不利于机械清洁(如刀片清洁)。这就考虑到，因为调色剂流动性变得越高，就越易于通过清洁部件和被清洁的物质之间的小间隙。依照由本发明的发明人所进行的研究，在形状系数SF-1和形状系数SF-2变得低于120时，可清洁性突然开始恶化。

形状系数SF-1和形状系数SF-2也可通过如下获得。使用由Hitachi Ltd.所制造的FE-SEM(S-800)，以顺序地拾取任意选择的100个调色剂颗粒的图像。图像信息被引入由NIRECO Corporation所制造的图像分析器(LUSEX3)，由此获得MXLNG、AREA和PERI。结果，每100调色剂颗粒的形状系数的平均值可由上述表达式计算。

指定满足条件(d)的调色剂的理由如下。颗粒分布(体积平均颗粒直径Dv/数量平均颗粒直径Dn)是表示颗粒分布的一个参数。体积平均颗粒直径Dv/数量平均颗粒直径Dn为1.05至1.30，优选为1.10至1.25的干调色剂具有较窄的调色剂颗粒分布。因此，这种调色剂具有各种优点。

例如，在体积平均颗粒直径Dv是4μm至8μm时，而且体积平均颗粒直径Dv/数量平均颗粒直径Dn为1.05至1.30时，粉末状调色剂具有下述优点。由于具有适用于静电潜像的图案的粒径的调色剂颗粒在对显影的贡献上优先于其他调色剂的现象，可以稳定地形成各种图案的图像。在装置采用回收残留在图像载体如感光元件上的调色剂的结构并再次使用回收的调色剂时，粒径较小的不易于转印的大量的调色剂颗粒被再循环。在相对较大颗粒分布的调色剂被再循环时，在从调色剂补给到下一次调色剂补给的期间颗粒尺寸发生较大变化，由此不利地影响到显影性能。在调色剂的体积平均粒径Dv小于上述范围时，且在这种调色剂用于两组分显影剂时，调色剂在显影设备中的长时间搅拌的过程中就粘附到载体表面上，由此降低了载体的充电能力。在这种调色剂用于单组分显影剂时，就易于发生调色剂在显影旋转部件上成膜以及调色剂在该部分如减薄调色剂层的刀片上熔化的情况。另一方面，在调色剂的体积平均粒径Dv大于上述范围时，其变得难以获得高分辨率和高质量的图像。此外，在调色剂供给到显影剂时，调色剂的粒径变化很大。

调色剂的颗粒分布也可通过依照Coulter计数方法的测量设备来测量，如Coulter counter TA-II和Coulter Multisizer II(由Beckman CoulterCorporation制造)。具体地说，通过将0.1ml至5ml的表面活性剂(优选地，烷基苯磺酸盐)作为分散剂加入到100至150毫升的电解液中。通过使用一级氯化钠来制备大约百分之一NaCl溶液的电解液。例如，可以使用ISOTON-II(由Beckman Coulter Corporation制造)。还可将2至20毫克的测量试样加入到所得的溶液中。用超声波分散装置将这种溶液分散大约一至三分钟。使用上述的测量设备，以利用100μm孔径来测量调色剂颗粒和调色剂的体积和数量，由此测量体积分布和数量分布。调色剂的体积平均粒径Dv和数量平均粒径Dn可从获得的分布中获得。使用13条通道来测量粒径等于或高于2.0μm以及小于40.30μm的调色剂颗粒。13条通道包括以下大小范围，如从2.00μm到小于2.52μm的范围、从2.52μm至小于3.17μm的范围、从3.17μm至小于4.00μm的范围、从4.00μm至小于5.04μm的范围、从5.04μm至小于6.35μm的范围、从6.35μm至小于8.00μm的范围、从8.00μm至小于10.08μm的范围、从10.08μm至小于12.70μm的范围、从12.70μm至小于16.00μm的范围、从16.00μm至小于20.20μm的范围、从20.20μm至小于25.40μm的范围、从25.40μm至小于32.00μm的范围以及从32.00μm至40.30微米的范围。

尽管在本实施例中解释了清洁刀片在处理单元内到感光元件上的定位，但是，定位并不限于此。例如，本发明的方法也可应用于将分离板定位到定影单元内的定影旋转部件。在这种情况下，用相同的模具制造用来定位定影单元的定影旋转部件的定位单元和用来定位定影单元的分离板的定位单元，由此增加了分离板到定影单元上的定位精确度。本发明的方法也可应用于刮刀片到显影单元内的显影旋转部件上的定位。在这种情况下，通过相同的模具来制造用于定位显影单元的显影旋转部件的定位单元和用来定位显影单元的刮刀片的定位单元。利用这种布置，刮刀片可以高度精确地定位到显影旋转部件上。

尽管本发明的方法可用于在本实施例中用来清洁感光元件表面上的残余调色剂的清洁刀片，但是，该方法也可应用于用来清洁中间转印带41上的二次转印残余调色剂的清洁刀片。

依照本实施例的单元具有下述效果。

首先，作为用来定位框架的旋转部件的旋转部件定位单元的定位孔和用来定位刀片部件的刀片定位单元可由相同的模具形成。利用这种布置，没有模具的装配误差，这与在旋转部件定位单元和刀片定位单元用单独的模具形成时所产生的误差不同。结果，可以提高刀片定位单元和旋转部件定位单元的精确度。

第二，刀片定位单元是从框架沿着纵向延伸的表面上突出的突出部分(凸台)。第一基准面的高度设置成在纵向方向设置相等的高度或者朝向框架的侧板逐渐降低，其中，该第一基准面作为用来支承凸台的刀片部件的支承面，以防止刀片部件移动到重力方向。第一基准面变为定位面，以用于确定刀片部件在上下方向上的位置。因此，在第一基准面由第一模具(其形成定位孔)形成时，定位孔和第一基准面之间的定位误差可以限制为只是制造误差。

由于第一模具在框架的侧板上形成定位孔，第一模具必须沿着纵向移动。在第一模具没有沿纵向移动时，第一模具的形成定位孔的该部分就不能从形成的框架中取出。在第一基准面在纵向上的高度设置成等值或者朝向侧板逐渐降低时，第一模具可沿纵向被取出，而不会被形成的第一基准面卡住。结果，第一模具可形成第一基准面和定位孔，由此使得能够高度精确地将刀片比较定位到感光元件上。

在第一基准面沿纵向的高度设置成等值时，第一基准面可高度精确地定位在定位孔中。在第一基准面沿纵向的高度减小而形成朝向侧板的斜坡时，刀片部件在最高点定位到第一基准面上。因此，可通过将刀片部件在这一点处定位在定位孔中来制造模具。

然而，在偏离测量位置时，高度变化，且模具不能通过将第一基准面高度精确地定位到第一定位孔中来制造。然而，在第一基准面沿纵向的高度设置成等值时，即使测量位置发生偏离，高度也不改变。因此，第一基准面和第一定位孔可高度精确地定位。

第三，刀片部件的一个表面可紧密接触到框架的在纵向延伸的表面(刀片接触表面)上。利用这种布置，刀片部件相对于框架的姿势被确定。因此，在刀片接触表面形成并且刀片部件可以预定角度接触到旋转部件时，并且也在刀片部件通过使刀片部件紧密接触到刀片接触表面而配合到框架时，可以获得下述优点。刀片部件可以这种姿势配合到框架上，即，刀片部件以预定角度接触到旋转部件，且刀片部件可高度精确地接触到旋转部件。

第四，刀片部件的弹性板固定到保持板的与刀片接触表面接触的接触表面上。在弹性板固定到保持板的刀片与之接触的相同表面上时，可以忽略保持板的厚度变化。因此，刀片部件可高度精确地定位到旋转部件上，且刀片部件可高度精确地接触到旋转部件。

第五，旋转部件是作为图像载体的感光元件，其表面在保持调色剂图像的同时移动。刀片部件是清洁刀片，其在图像转印处理之后清洁残留在图像载体表面上的转印残余调色剂。利用这种布置，清洁刀片可高度精确地定位到感光元件上。因此，清洁刀片可高度精确地接触到旋转部件。结果，清洁刀片可令人满意地去除粒径较小的高度圆形的聚合物调色剂，而不会卷曲刀片或者没有发生振动，由此抑制了清洁故障。

第六，旋转部件是作为带形图像载体的中间转印带，刀片部件是清洁在二次转印处理之后残留在中间转印带上的转印残余调色剂的清洁刀片。利用这种布置，清洁刀片可高度精确地定位到中间转印带上。因此，清洁刀片可高度精确地接触到中间转印带。结果，清洁刀片可令人满意地去除粒径较小的高度圆形的聚合物调色剂，而不会卷曲刀片或者没有发生振动，由此抑制了清洁故障。

第七，通过使用在第五或第六效果中叙述的单元可以抑制清洁故障，由此，抑制了因不能由清洁刀片去除的转印残余调色剂而发生的异常图像。

第八，通过使用聚合物调色剂来形成调色剂图像。在使用粒径较小的高度圆形的聚合物调色剂时，可以获得优异的点可复制性的高清晰度图像。

第九，依照本实施例的制造单元框架的方法，框架的旋转部件定位单元和刀片定位单元可由相同的模具制造。利用这种布置，能够制造单元框架，该单元框架能够通过刀片定位单元和旋转部件定位单元获得高度精确地定位。

第十，依照本实施例的制造单元框架的方法，关于形成凸台的表面，通过形成旋转部件定位单元的第一模具来至少形成支承凸台的支承面，以防止刀片部件移动到重力方向。由于这种支承面变为用于在上下方向定位刀片部件的表面，在这种支承面由第一模具形成时，旋转部件定位单元和支承面之间的定位误差可以限制为只是模具制造误差。利用这种布置，可以获得这种框架，即其获得刀片部件在上下方向上到旋转部件上的高度精确地定位。

第十一，依照本实施例的单元，关于形成凸台的表面，通过第一模具在侧板一侧形成框架表面。刀片定位单元在侧板一侧的框架的表面变为用于将刀片部件沿轴向定位到旋转部件上的部分。因此，在这个表面由第一模具形成时，旋转部件定位单元和刀片定位单元在侧板一侧的表面之间的定位误差可限制为只是模具制造误差。利用这种布置，可以获得这种框架，即，其获得刀片部件在轴向方向到旋转部件上的高度精确地定位。

工业应用

如上所述，根据本发明的单元、成像装置、制造单元框架的方法可适用于成像装置如复印机、打印机和传真设备。特别地，本发明适用于单元和装置，其通过一体形成旋转体定位单元和刀片定位单元来提高装配的定位精确度。