一种高速钢冷轧薄板的制造方法和高速钢冷轧薄板

摘要

本发明公开了一种高速钢冷轧薄板的制造方法，该方法包括：(1)将方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧以获得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量大于等于80％；(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去除板坯氧化皮再进行第二热轧，所述第二热轧后依次进行第三退火处理和第一碱酸洗，得到半成品；(3)将步骤(2)得到的半成品预热至100-150℃，然后进行一次或多次冷轧，并将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗，以制备成品薄板，其中，第一冷轧的变形量为10％-25％，第一冷轧的道次变形量为8-10％。该方法成功冷轧制造了0.65-1.8mm厚度的高速钢薄板，满足市场对高速钢冷轧薄板的要求。

说明书

技术领域

本发明属于冶金加工领域，具体地，涉及一种高速钢冷轧薄板的制造方 法和高速钢冷轧薄板。

背景技术

高速钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢，又称高速工 具钢或锋钢，由于其工艺性能好，广泛应用于制造复杂的薄刃、耐冲击的金 属切削刀具、高温轴承以及冷挤压模具等。而高速钢冷轧薄板的性能、厚度 均匀程度及表面平整度等都优于高速钢热轧薄板，引起了人们的关注。

高速钢中存在大量合金碳化物，冷轧过程存在碳化物偏析严重的问题， 一般认为难以克服而无法冷轧。因此，国内外钢铁厂商发展了粉末冶金方法， 消除了碳化物偏析，得到的高速钢性能显著提高。然而，这种方法生产成本 昂贵并且质量不够稳定，严重限制了其应用和推广。

因此，本领域亟需开发一种解决碳化物偏析的高速钢冷轧薄板的制造方 法。

发明内容

本发明的目的是克服了现有高速钢冷轧薄板的制备方法中碳化物偏析 严重的缺陷，提供一种高速钢冷轧薄板的制造方法及高速钢冷轧薄板。

本发明的发明人通过研究发现，通过控制大变形量轧制改善钢坯中的碳 化物尺寸及分布，再通过控制每次冷轧变形量并进行退火处理，从而实现了 高速钢冷轧薄板的轧制。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供一种高速钢冷轧薄板的制造方 法，该方法包括以下步骤：

(1)将方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧以获 得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量大于等于80％；

(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去 除板坯氧化皮再进行第二热轧，在所述第二热轧后依次进行第三退火处理和 第一碱酸洗，得到半成品；

(3)将步骤(2)得到的半成品预热至100-150℃，然后进行一次或多 次冷轧，并将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗，以制备成 品薄板，其中，第一冷轧的变形量为10％-25％，第一冷轧的道次变形量为 8％-10％。

另一方面，本发明还提供由上述高速钢冷轧薄板的制造方法制造的高速 钢冷轧薄板。

根据本发明提供的方法，突破性解决了冷轧薄板的技术瓶颈，成功轧制 了0.5-2.3mm的高速钢冷轧薄板，并且根据本发明提供的方法轧制的高速钢 冷轧薄板具有良好的质量，满足市场的需求。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描 述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种高速钢冷轧薄板的制造方法，该方法包括以下步骤：

(1)将方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧以获 得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量大于等于80％；

(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去 除板坯氧化皮再进行第二热轧，在所述第二热轧后依次进行第三退火处理和 第一碱酸洗，得到半成品；

(3)将步骤(2)得到的半成品预热至100-150℃，然后进行一次或多 次冷轧，并将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗，以制备成 品薄板，其中，第一冷轧的变形量为10％-25％，第一冷轧的道次变形量为 8％-10％。

在本发明中，对于方形钢锭的重量并没有特别的限定，优选情况下，所 述方形钢锭的重量为3-4.6吨。对于所述方形钢锭的组成并没有特别的要求， 例如所述方形钢锭含有0.8-0.9重量％的C、0.2-0.45重量％的Si、0.15-0.4重 量％的Mn、4.8-5.5重量％的Mo、1.85-2.2重量％的V、3.3-4.4重量％的Cr、 6-6.75重量％的W和79.4-82.9重量％的Fe。

在本发明中，对于所述初轧的条件并没有特别的限定，只要使得方形钢 锭的变形量大于等于80％即可，例如所述初轧的条件可以包括：加热温度为 1160-1220℃，保温时间为1-4h。优选情况下，加热温度为1180-1200℃，保 温时间1-2h，进一步优选情况下，加热温度为1190℃，保温时间为1h。所 述初轧的条件使得方形钢锭的变形量为80％-90％。

在本发明中，优选情况下，在步骤(1)中，所述第一退火处理的条件 包括：退火温度为730-770℃，保温时间为10-20h；所述第二退火处理的条 件包括：退火温度为730-770℃，保温时间为10-15h。进一步优选情况下， 所述第一退火处理的条件包括：退火温度为740-760℃，保温时间为10-15h； 所述第二退火处理的条件包括：退火温度为740-760℃，保温时间为10-12h。 最优选情况下，所述第一退火处理的条件包括：退火温度为750℃，保温时 间为10h；所述第二退火处理的条件包括：退火温度为750℃，保温时间为 10h。

在本发明中，对于所述第一热轧并没有特别的限定，例如所述第一热轧 的条件可以包括：加热温度为1160-1180℃，保温时间为30-60min。优选情 况下，所述第一热轧使得使得获得的板坯的厚度为12.3-22mm，进一步优选 为12.3mm。

为了实现后续薄板的冷轧，优选情况下，在步骤(1)中，所述板坯的 共晶碳化物不均匀度合格级别小于4级。

在本发明中，在步骤(2)中，对于所述第二热轧并没有特别的限定， 可以为本领域常规使用的热轧方法，例如，在步骤(2)中，所述第二热轧 可以包括依次进行的荒轧过程和精轧过程，所述荒轧过程和所述精轧过程可 以分别经过多次轧制。优选情况下，在所述第二热轧中，所述荒轧过程和所 述精轧过程分别经过多次轧制，荒轧的第一轧制的变形量为≤40％，进一步 优选为20％-40％，最优选为25％-35％，以后每火次轧制变形量为≤25％， 进一步优选为15％-25％，最优选为20％-25％；精轧的第一轧制的变形量为 ≤40％，进一步优选为20％-40％，最优选为25％-35％，以后每火次轧制变 形量为≤30％，进一步优选为10％-30％，最优选为15％-20％。

在本发明中，优选情况下，所述荒轧的轧制温度为1100-1120℃，所述 荒轧的均热时间为1-2min/mm，所述荒轧的终轧温度为≥870℃，所述荒轧 的终轧温度进一步优选为870-1000℃；所述精轧的轧制温度为1040-1060℃， 所述精轧的均热时间为1-2min/mm，所述精轧的终轧温度为≥870℃，所述 精轧的终轧温度进一步优选为870-950℃。

为了防止高速钢严重脱碳导致质量下降，优选情况下，所述第一次热轧 后的第二退火处理的过程在氮气和在炉中加入木炭制造保护气氛下进行。所 述木炭的加入量并没有特别的限定，例如可以为100-150kg/炉。

为了获得更好的半成品，保证冷轧的要求，需要进行充分的退火，因此， 优选情况下，所述第三退火处理的条件包括：退火温度为820-860℃，保温 时间为15-25h；进一步优选情况下，所述第三退火处理的条件包括：退火温 度为830-850℃，保温时间为15-20h；最优选情况下，所述第三退火处理的 条件包括：退火温度为850℃，保温时间为15h。

在本发明中，对于步骤(2)和步骤(3)中所述的碱酸洗并没有特别的 限定，所述碱酸洗的方法可以为本领域常规使用的方法，例如碱酸洗的方法 可以为：先将钢板浸入400-500℃碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水爆破后 在60-75℃的酸溶液中进行酸洗，所述碱洗的时间可以为5-20min，酸洗时间 可以为3-8min。所述碱溶液和酸溶液都可以为本领域常规使用的碱溶液和酸 溶液，优选情况下，所述碱溶液为含有70％-80％的NaOH和20％-30％的 NaNO₃的水溶液；所述酸溶液为含有10％-25％的H₂SO₄和1％-3％的NaCl 的水溶液；所述冷水的温度为15-25℃。

在本发明中，对于步骤(2)得到的半成品的厚度并没有特别的限定。 当所述半成品的厚度大于2.3mm时，要得到相同规格厚度的成品薄板，则 会增加步骤(3)冷轧的次数，而冷轧技术困难大并且次数的增加会导致成 品薄板的质量控制困难；而当所述半成品的厚度小于2.3mm时，热轧得到 的半成品次品率高质量难以保障，因此，优选情况下，所述半成品的厚度为 2.0-2.5mm，进一步优选情况下，所述半成品的厚度为2.3mm。

在本发明中的步骤(3)中，对于半成品的预热并没有特别的要求，例 如可以为利用辊底炉余温或加热箱对半成品进行预热。

在本发明中，优选情况下，当所述冷轧进行多次时，从第二冷轧起，每 次冷轧的变形量为12％-20％，每次冷轧的道次变形量为4％-8％。

根据本发明提供的方法，所述成品薄板的厚度可以为0.5-2.3mm，优选 情况下，所述成品薄板的厚度为0.6-1.8mm。

根据本发明提供的方法，优选情况下，当所述成品薄板的厚度为0.65mm 以上且小于1.6mm时，从第三冷轧开始，每次冷轧的变形量为10％-15％， 每次冷轧的道次变形量为4％-8％。

在本发明中，优选情况下，所述第四退火处理的条件包括：退火温度为 740-760℃；保温时间为10-25min。进一步优选情况下，所述第四退火处理 的条件包括：退火温度为745-755℃，保温时间为10-20min。

在步骤(3)中，当所述冷轧的次数为多次时，优选情况下，除所述第 四退火处理外，其他次冷轧后也进行退火处理，所述退火处理的温度为 720-740℃，保温时间为15-25min。

本发明还提供了一种由上述方法制造的高速钢冷轧薄板。

本发明的方法适用于各种高速钢冷轧薄板的制造，例如所述高速钢冷轧 薄板可以为厚度为0.65-1.8mm的M2冷轧钢板。该厚度为0.65-1.8mm的 M2冷轧钢板目前已实现生产，并受到了市场的好评。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

以下实施例中，所述钢锭为M2(W6Mo5Cr4V2)钢，组成为：

0.82重量％的C、0.31重量％的Si、0.29重量％的Mn、4.92重量％的 Mo、1.92重量％的V、4.09重量％的Cr、0.024重量％的P、0.004重量％的 S、6.1重量％的W和81.522重量％的Fe。

实施例1

(1)将3吨方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧 以获得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量为81.5％，所述板坯的 厚度为12.3mm，所述板坯的共晶碳化物不均匀合格级别为小于4级，所述 初轧的条件包括：温度为1190℃，保温时间为1h；所述第一热轧的条件包 括：温度为1160℃，保温时间为40min；所述第一退火处理的条件包括：退 火温度为750℃，保温时间为10h。

(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去 除板坯氧化皮再进行第二热轧，在所述第二热轧后依次进行第三退火处理和 在碱溶液和酸溶液中进行第一碱酸洗，得到厚度为2.3mm的半成品，所述 第二热轧的变形量为81％，所述热轧包括依次进行的荒轧过程和精轧过程， 所述荒轧的第一轧制的变形量为30％，以后每火次轧制变形量为20％，所述 荒轧的轧制温度为1110℃，所述荒轧的均热时间为1.5min/mm，所述荒轧的 终轧温度为870℃；所述精轧的第一轧制的变形量为30％，以后每火次轧制 变形量为20％，所述精轧的轧制温度为1050℃，所述精轧的均热时间为 1.5min/mm，所述精轧的终轧温度为870℃；所述第二退火处理的条件包括： 退火温度为750℃，保温时间为10h；所述第三退火处理的条件包括：退火 温度为850℃，保温时间为15h；所述第一酸洗的过程为：将钢板浸入450 ℃含有75％的NaOH和25％的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水 爆破后在60-75℃的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗， 所述碱洗的时间为15min，酸洗时间为5min。

(3)将步骤(2)得到的半成品预热至100℃，然后进行一次冷轧，并 将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗制备成品薄板A1，所 述成品薄板A1的厚度为1.8mm。其中，第一冷轧的变形量为22％，第一冷 轧的道次变形量为9％，所述第四退火处理的条件包括：退火温度为750℃， 保温时间为25min。所述第一酸洗的过程为：将钢板浸入450℃含有75％的 NaOH和25％的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水(温度为20℃) 爆破后在60℃的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所 述碱洗的时间为7min，酸洗时间为4min。

实施例2

(1)将4.6吨方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧 以获得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量为81.5％，所述板坯的 厚度为22mm，所述板坯的共晶碳化物不均匀合格级别为小于4级，所述初 轧的条件包括：温度为1180℃，保温时间为1.5h；所述第一热轧的条件包括： 温度为1180℃，保温时间为30min；所述第一退火处理的条件包括：退火温 度为740℃，保温时间为13h。

(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去 除板坯氧化皮再进行第二热轧，在所述第二热轧后依次进行第三退火处理和 在碱溶液和酸溶液中进行第一碱酸洗，得到厚度为2.3mm的半成品，所述 第二热轧的变形量为81％，所述热轧包括依次进行的荒轧过程和精轧过程， 所述荒轧的第一轧制的变形量为40％，以后每火次轧制变形量为15％，所述 荒轧的轧制温度为1120℃，所述荒轧的均热时间为1min/mm，所述荒轧的 终轧温度为920℃；所述精轧的第一轧制的变形量为40％，以后每火次轧制 变形量为30％，所述精轧的轧制温度为1040℃，所述精轧的均热时间为 2min/mm，所述精轧的终轧温度为950℃；所述第二退火处理的条件包括： 退火温度为760℃，保温时间为15h；所述第三退火处理的条件包括：退火 温度为840℃，保温时间为20h；所述第一酸洗的过程为：将钢板浸入500 ℃含有75％的NaOH和25％的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水 爆破后在75℃的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所 述碱洗的时间为20min，酸洗时间为5min。

(3)将步骤(2)得到的半成品预热至150℃，然后进行两次冷轧，并 将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗制备成品薄板A2，所 述成品薄板A2的厚度为1.6mm。其中，第一冷轧的变形量为20％，第一冷 轧的道次变形量为10％，第二冷轧的变形量为12％，第二冷轧的道次变形量 为8％，所述第四退火处理的条件包括：退火温度为760℃，保温时间为10min； 所述第一冷轧后的退火处理条件包括：退火温度为730℃，保温时间为 25min。所述第二酸洗的过程为：将钢板浸入450℃含有75％的NaOH和25％ 的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水(温度为25℃)爆破后在70 ℃的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所述碱洗的时 间为7min，酸洗时间为4min。

实施例3

(1)将4吨方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧 以获得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量为81.5％，所述板坯的 厚度为16mm，所述板坯的共晶碳化物不均匀合格级别为小于4级，所述初 轧的条件包括：温度为1200℃，保温时间为2h；所述第一热轧的条件包括： 温度为1170℃，保温时间为60min；所述第一退火处理的条件包括：退火温 度为760℃，保温时间为15h。

(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去 除板坯氧化皮再进行第二热轧，在所述第二热轧后依次进行第三退火处理和 在碱溶液和酸溶液中进行第一碱酸洗，得到厚度为2.3mm的半成品，所述 第二热轧的变形量为81％，所述热轧包括依次进行的荒轧过程和精轧过程， 所述荒轧的第一轧制的变形量为20％，以后每火次轧制变形量为25％，所述 荒轧的轧制温度为1100℃，所述荒轧的均热时间为2min/mm，所述荒轧的 终轧温度为1000℃；所述精轧的第一轧制的变形量为20％，以后每火次轧 制变形量为10％，所述精轧的轧制温度为1060℃，所述精轧的均热时间为 1min/mm，所述精轧的终轧温度为900℃；所述第二退火处理的条件包括： 退火温度为740℃，保温时间为14h；所述第三退火处理的条件包括：退火 温度为830℃，保温时间为14h；所述第一酸洗的过程为：将钢板浸入400 ℃含有75％的NaOH和25％的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水 爆破后在70℃的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所 述碱洗的时间为20min，酸洗时间为5min。

(3)将步骤(2)得到的半成品预热至150℃，然后进行三次冷轧，并 将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗制备成品薄板A3，所 述成品薄板A3的厚度为1.4mm。其中，第一冷轧的变形量为20％，第一冷 轧的道次变形量为10％，第二冷轧的变形量为20％，第二冷轧的道次变形量 为8％，第三冷轧的变形量为10％，第三冷轧的道次变形量为4％；所述第四 退火处理的条件包括：退火温度为740℃，保温时间为20min；所述第一冷 轧、第二冷轧后的退火处理条件包括：退火温度为740℃，保温时间为20min。 所述第二酸洗的过程为：将钢板浸入450℃含有75％的NaOH和25％的 NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水(温度为15℃)爆破后在70℃ 的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所述碱洗的时间 为6min，酸洗时间为8min。

实施例4

(1)将3吨方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧 以获得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量为81.5％，所述板坯的 厚度为12.3mm，所述板坯的共晶碳化物不均匀合格级别为小于4级，所述 初轧的条件包括：温度为1190℃，保温时间为1h；所述第一热轧的条件包 括：温度为1160℃，保温时间为40min；所述第一退火处理的条件包括：退 火温度为750℃，保温时间为10h。

(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去 除板坯氧化皮再进行第二热轧，在所述第二热轧后依次进行第三退火处理和 在碱溶液和酸溶液中进行第一碱酸洗，得到厚度为2.3mm的半成品，所述 第二热轧的变形量为81％，所述热轧包括依次进行的荒轧过程和精轧过程， 所述荒轧的第一轧制的变形量为25％，以后每火次轧制变形量为25％，所述 荒轧的轧制温度为1110℃，所述荒轧的均热时间为1.5min/mm，所述荒轧的 终轧温度为870℃；所述精轧的第一轧制的变形量为35％，以后每火次轧制 变形量为25％，所述精轧的轧制温度为1050℃，所述精轧的均热时间为 1.5min/mm，所述精轧的终轧温度为870℃；所述第二退火处理的条件包括： 退火温度为750℃，保温时间为10h；所述第三退火处理的条件包括：退火 温度为850℃，保温时间为10h；所述第一酸洗的过程为：将钢板浸入450 ℃含有75％的NaOH和25％的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水 爆破后在70℃的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所 述碱洗的时间为15min，酸洗时间为5min。

(3)将步骤(2)得到的半成品预热至110℃，然后进行四次冷轧，并 将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗制备成品薄板A4，所 述成品薄板A4的厚度为1.2mm。其中，第一冷轧的变形量为20％，第一冷 轧的道次变形量为10％，第二冷轧的变形量为20％，第二冷轧的道次变形量 为6％，第三冷轧的变形量为15％，第三冷轧的道次变形量为4％，第四冷轧 的变形量为8％，第四冷轧的道次变形量为6％；所述第四退火处理的条件包 括：退火温度为750℃，保温时间为20min；所述第一冷轧、第二冷轧和第 三冷轧后的退火处理条件包括：退火温度为720℃，保温时间为15min。所 述第二酸洗的过程为：将钢板浸入450℃含有75％的NaOH和25％的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水(温度为20℃)爆破后在70℃的含有 20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所述碱洗的时间为6min， 酸洗时间为3min。

实施例5

(1)将3吨方形钢锭进行初轧开坯并在第一退火处理后进行第一热轧 以获得板坯，所述初轧的条件使得方形钢锭的变形量为81.5％，所述板坯的 厚度为12.3mm，所述板坯的共晶碳化物不均匀合格级别为小于4级，所述 初轧的条件包括：温度为1190℃，保温时间为1h；所述第一热轧的条件包 括：温度为1160℃，保温时间为40min；所述第一退火处理的条件包括：退 火温度为750℃，保温时间为10h。

(2)将步骤(1)的板坯在保护气氛条件下进行第二退火处理，然后去 除板坯氧化皮再进行第二热轧，在所述第二热轧后依次进行第三退火处理和 在碱溶液和酸溶液中进行第一碱酸洗，得到厚度为2.3mm的半成品，所述 第二热轧的变形量为81％，所述热轧包括依次进行的荒轧过程和精轧过程， 所述荒轧的第一轧制的变形量为30％，以后每火次轧制变形量为20％，所述 荒轧的轧制温度为1110℃，所述荒轧的均热时间为1.5min/mm，所述荒轧的 终轧温度为870℃；所述精轧的第一轧制的变形量为30％，以后每火次轧制 变形量为25％，所述精轧的轧制温度为1050℃，所述精轧的均热时间为 1.5min/mm，所述精轧的终轧温度为870℃；所述第二退火处理的条件包括： 退火温度为750℃，保温时间为10h；所述第三退火处理的条件包括：退火 温度为850℃，保温时间为10h；所述第一酸洗的过程为：将钢板浸入450 ℃含有75％的NaOH和25％的NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水 爆破后在70℃的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所 述碱洗的时间为15min，酸洗时间为5min。

(3)将步骤(2)得到的半成品预热至120℃，然后进行五次冷轧，并 将冷轧后得到的板材进行第四退火处理及第二碱酸洗制备成品薄板A5，所 述成品薄板A5的厚度为0.65mm。其中，第一冷轧的变形量为22％，第一 冷轧的道次变形量为10％，第二冷轧的变形量为22％，第二冷轧的道次变形 量为8％，第三冷轧的变形量为22％，第三冷轧的道次变形量为7％，第四冷 轧的变形量为22％，第四冷轧的道次变形量为8％，第五次冷轧的变形量为 24％，第五次冷轧的道次变形量为6％；所述第四退火处理的条件包括：退 火温度为730℃，保温时间为25min；所述第一冷轧、第二冷轧、第三冷轧 和第四冷轧后的退火处理条件包括：退火温度为730℃，保温时间为25min。 所述第二酸洗的过程为：将钢板浸入450℃含有75％的NaOH和25％的 NaNO₃的碱性溶液中进行碱洗，然后经冷水(温度为20℃)爆破后在70℃ 的含有20％的H₂SO₄和2％的NaCl的酸溶液中进行酸洗，所述碱洗的时间 为6min，酸洗时间为3min。

测试例1-5

对实施例1-5所得的成品薄板A1-A5进行尺寸公差、脱碳层深度、共晶 碳化物不均匀度以及硬度进行了测定，所得结果如表1所示。

其中，硬度值为同一薄板取三处测量硬度所得硬度测量值的平均值，实 施例4和实施例5因薄板太薄而无法测量。

表1

从表1可以看出，根据本发明提供的高速钢冷轧薄板的制备方法，成功 冷轧制造了0.65-1.8mm厚度的高速钢薄板，且各项指标良好，具体地，每 面总脱碳层深度小于厚度的0.2％，硬度小于210并且共晶碳化物不均匀度 均小于2，能够满足市场对高速钢冷轧薄板的要求，具有广泛的应用和推广 价值。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实 施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方 案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。