混凝土振捣有效深度及有效时间监控方法

摘要

本发明涉及建筑技术。本发明解决了现有混凝土振捣质量监控评价中没有一个综合性判定方法的问题，提供了一种混凝土振捣有效深度及有效时间监控方法，其技术方案可概括为：当振捣棒插入混凝土后，系统开始计时，并每隔一定时间发送振捣监控数据，直至振捣棒完全拔出混凝土后，停止计时，并发送振捣完成指令，服务器端接收到振捣完成指令后，根据之前接收到的振捣监控数据及振捣完成指令计算有效振捣深度、有效振捣时间、插入时间及拔出时间，并分别与预存的工艺规范中的最大深度、最大振捣时间、最大插入时间及最大拔出时间进行比较，判断振捣是否合格，并将判断结果向用户呈现。本发明的有益效果是：方便工作人员进行监控，适用于混凝土振捣监控。

说明书

技术领域

本发明涉及建筑技术，特别涉及混凝土振捣监控技术。

背景技术

混凝土振捣是混凝土浇筑的关键工艺，工艺过程中振捣质量的监测与控制是混凝土质量 控制的重要环节之一。混凝土振捣是指对卸入浇筑仓内的混凝土拌和物进行振动捣实，以满 足设计质量要求。传统的施工现场振捣质量控制，同时通过粗放的经验方式来控制振捣棒插 入深度和插入角度，以及振捣时长、振捣间距等过程控制参数，从而保证混凝土振捣密实。 而实际振捣施工操作是一个持续的插入拔出和振捣的过程，同一个振捣点位甚至会出现反复 的插入拔出振捣，这样会造成振捣深度和时间的累积，单纯通过计算振捣点位的最深振捣深 度和累积振捣时间，并不能科学合理的反映施工振捣过程，一定程度上影响了对施工振捣质 量的评价，目前缺乏一种综合性判定方法，来对施工过程振捣深度和时间进行监控评价。

发明内容

本发明的目的就是克服目前混凝土振捣质量监控评价中没有一个综合性判定方法的缺 点，提供一种混凝土振捣有效深度及有效时间监控方法。

本发明解决其技术问题，采用的技术方案是，混凝土振捣有效深度及有效时间监控方法， 其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、当振捣棒插入混凝土后，系统开始计时，并每隔一定时间向服务器端发送振捣 监控数据，直至振捣棒完全拔出混凝土后，停止计时，并向服务器端发送振捣完成指令；

步骤2、服务器端接收到振捣完成指令，并根据之前接收到的振捣监控数据及振捣完成 指令计算有效振捣深度；

步骤3、服务器端计算有效振捣时间、插入时间及拔出时间；

步骤4、服务器端根据计算出的有效振捣深度、有效振捣时间、插入时间及拔出时间分 别与预存的工艺规范中的最大深度、最大振捣时间、最大插入时间及最大拔出时间进行比较， 判断振捣是否合格，并将判断结果向用户呈现。

进一步的，步骤1中，所述振捣监控数据至少包括实际振捣深度。

具体的，所述振捣监控数据还包括发送监控数据的时间、振捣插入角度、振捣方位角度、 振捣点坐标位置及振捣机编号。

具体的，步骤1中，所述一定时间记为Δt；

步骤2中，所述计算有效振捣深度的方法为：将混凝土总的振捣深度记为h，并将该振 捣深度分为i段，分别记为h1、h2、……、hi，则h＝h1+h2+……+hi，则在每一个振捣深度 段中，服务器端都会接收到Nj条振捣监控数据，则任意振捣深度段的振捣时间tj＝Nj×Δt， 则总的振捣时长t＝t1+t2+……+ti，整个振捣过程中发送的振捣监控数据的数量为 N＝N1+N2+……+Ni，则在整个振捣过程中，振捣有效深度D的计算公式为：

D＝(h1×P1+h2×P2+…+hi×Pi)

＝(h1×t1/T+h2×t2/T+…+hi×ti/T)

＝(h1×N1+h2×N2+…+hi×Ni)×△t/T

＝(h1×N1+h2×N2+…+hi×Ni)/(N1+N2+…+Ni)

其中，Pj＝Nj/N，指代第j段振捣深度对整个振捣有效深度的影响权重，i为正整数，j 为小于等于i的正整数。

进一步的，步骤3中，计算有效振捣时间、插入时间及拔出时间的方法为：第一次发送 的振捣监控数据，服务器端认为是插入状态下的振捣数据，当第二次发送振捣监控数据开始， 服务器端每次接收到振捣监控数据都判断本次振捣深度是否大于前一次振捣深度，若大于前 一次振捣深度则判定为插入状态，否则为拔出状态，当为插入状态，且振捣深度小于振捣有 效深度时，此时接收到的振捣监控数据为插入过程监控数据；当为拔出状态，且振捣深度小 于振捣有效深度时，此时接收到的振捣监控数据为拔出过程监控数据；当振捣深度大于振捣 有效深度时，此时接收到的振捣监控数据为有效振捣过程监控数据；分别统计插入过程监控 数据条数M₁、拔出过程监控数据条数M_-1与有效振捣过程监控数据条数M₀，计算有效振捣时间K、 有效插入时间K₁及有效拔出时间K_-1，其计算方法分别为：

K＝M×△t

K₁＝M₁×△t

K_-1＝M_-1×△t。

再进一步的，步骤4中，判断振捣是否合格的方法为：

通过有效振捣深度D与预存的工艺规范中的最大深度Hs相比，当D≥Hs时，判定为振捣 深度合格，当D<Hs时，判定为振捣深度不合格；

通过有效振捣时间K与预存的工艺规范中的最大振捣时间T_s相比，当K≥T_s时，判定为振捣 时间合格，当K<T_s时，判定为振捣时间不合格；

通过有效插入时间K₁与预存的工艺规范中的最大插入时间T_d相比，当K₁≥T_d时，判定为插 入时间合格，当K₁<T_d时，判定为插入过快；

通过有效拔出时间K_-1与预存的工艺规范中的最大拔出时间T_u相比，当K_-1≥T_u时，判定为拔 出时间合格，当K_-1<T_u时，判定为拔出过快。

本发明的有益效果是，通过上述混凝土振捣有效深度及有效时间监控方法，综合考虑了 插入时间及拔出时间，计算有效振捣深度及有效振捣时间等，方便工作人员进行监控。

具体实施方式

下面结合实施例，详细描述本发明的技术方案。

本发明的混凝土振捣有效深度及有效时间监控方法中，首先当振捣棒插入混凝土后，系 统开始计时，并每隔一定时间向服务器端发送振捣监控数据，直至振捣棒完全拔出混凝土后， 停止计时，并向服务器端发送振捣完成指令，服务器端接收到振捣完成指令后，根据之前接 收到的振捣监控数据及振捣完成指令计算有效振捣深度，再计算有效振捣时间、插入时间及 拔出时间，最后根据计算出的有效振捣深度、有效振捣时间、插入时间及拔出时间分别与预 存的工艺规范中的最大深度、最大振捣时间、最大插入时间及最大拔出时间进行比较，判断 振捣是否合格，并将判断结果向用户呈现。

实施例

本发明实施例中混凝土振捣有效深度及有效时间监控方法，包括以下步骤：

步骤1、当振捣棒插入混凝土后，系统开始计时，并每隔一定时间向服务器端发送振捣 监控数据，直至振捣棒完全拔出混凝土后，停止计时，并向服务器端发送振捣完成指令。

本步骤中，振捣监控数据至少包括实际振捣深度，还可以包括发送监控数据的时间、振 捣插入角度、振捣方位角度、振捣点坐标位置及振捣机编号等信息，本例中，将一定时间记 为Δt。

步骤2、服务器端接收到振捣完成指令，并根据之前接收到的振捣监控数据及振捣完成 指令计算有效振捣深度。

本步骤中，计算有效振捣深度的方法为：将混凝土总的振捣深度记为h，并将该振捣深 度分为i段，分别记为h1、h2、……、hi，则h＝h1+h2+……+hi，则在每一个振捣深度段中， 服务器端都会接收到Nj条振捣监控数据，则任意振捣深度段的振捣时间tj＝Nj×Δt，则总 的振捣时长t＝t1+t2+……+ti，整个振捣过程中发送的振捣监控数据的数量为N＝N1+N2+…… +Ni，则在整个振捣过程中，振捣有效深度D的计算公式为：

D＝(h1×P1+h2×P2+…+hi×Pi)

＝(h1×t1/T+h2×t2/T+…+hi×ti/T)

＝(h1×N1+h2×N2+…+hi×Ni)×△t/T

＝(h1×N1+h2×N2+…+hi×Ni)/(N1+N2+…+Ni)

其中，Pj＝Nj/N，指代第j段振捣深度对整个振捣有效深度的影响权重，i为正整数，j 为小于等于i的正整数。

步骤3、服务器端计算有效振捣时间、插入时间及拔出时间。

本步骤中，计算有效振捣时间、插入时间及拔出时间的方法为：第一次发送的振捣监控 数据，服务器端认为是插入状态下的振捣数据，当第二次发送振捣监控数据开始，服务器端 每次接收到振捣监控数据都判断本次振捣深度是否大于前一次振捣深度，若大于前一次振捣 深度则判定为插入状态，否则为拔出状态，当为插入状态，且振捣深度小于振捣有效深度时， 此时接收到的振捣监控数据为插入过程监控数据；当为拔出状态，且振捣深度小于振捣有效 深度时，此时接收到的振捣监控数据为拔出过程监控数据；当振捣深度大于振捣有效深度时， 此时接收到的振捣监控数据为有效振捣过程监控数据；分别统计插入过程监控数据条数M₁、 拔出过程监控数据条数M_-1与有效振捣过程监控数据条数M₀，计算有效振捣时间K、有效插入时 间K₁及有效拔出时间K_-1，其计算方法分别为：

K＝M×△t

K₁＝M₁×△t

K_-1＝M_-1×△t。

步骤4、服务器端根据计算出的有效振捣深度、有效振捣时间、插入时间及拔出时间分 别与预存的工艺规范中的最大深度、最大振捣时间、最大插入时间及最大拔出时间进行比较， 判断振捣是否合格，并将判断结果向用户呈现。

本步骤中，判断振捣是否合格的方法为：

通过有效振捣深度D与预存的工艺规范中的最大深度Hs相比，当D≥Hs时，判定为振捣 深度合格，当D<Hs时，判定为振捣深度不合格；

通过有效振捣时间K与预存的工艺规范中的最大振捣时间T_s相比，当K≥T_s时，判定为振捣 时间合格，当K<T_s时，判定为振捣时间不合格；

通过有效插入时间K₁与预存的工艺规范中的最大插入时间T_d相比，当K₁≥T_d时，判定为插 入时间合格，当K₁<T_d时，判定为插入过快；

通过有效拔出时间K_-1与预存的工艺规范中的最大拔出时间T_u相比，当K_-1≥T_u时，判定为拔 出时间合格，当K_-1<T_u时，判定为拔出过快。