一种电源母插座的制备方法及电源母插座

摘要

本发明公开了一种电源母插座的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：(1)设置一连续冲压模组，所述连续冲压模组对铜板，依次进行冲孔、切口、整形和落料，制成一体式铜内极PIN针；(2)设置一连续冲压模组，所述连续冲压模组对铜板，依次进行冲孔、切口、弯曲和落料，制成带有弹片的一体式外极壳体；(3)设置一连续注塑模组，将塑胶通过该连续注塑模组，注塑成型，制成内部中空的一体式胶芯；(4)设置一PLC自动控制组装机，将步骤(1)所制得的内极PIN针和步骤(2)所制得的外极壳体，分别插入步骤(3)所制得的胶芯内，并压紧，便制得电源母插座。本发明还公开了根据所述方法所制备的电源母插座。

说明书

技术领域

本发明涉及电子产品制造技术领域，具体涉及一种电源母插座的 制备方法，以及实施该方法制备的电源母插座。

背景技术

随着手机，电脑等电子产品的普及，一般社会大众在日常生活中 所使用的电子装置，例如电视机、个人计算机、电冰箱等，绝大部分 是使用直流电作为其电源的来源。因此在电子装置的元件中，需要包 括一种电源供应器用来将电力公司所提供的交流电转换成各种不同 电压的直流电以使不同的电子装置发挥本身的功效。因此，用来传输 直流电的充电电源连接插座，成为电子装置不可或缺的重要元件之 一，其也随之用得越来越多，且随着技术的不断提高，这些电子类产 品的也不断更新，从而对电源连接插座的要求也越来越高，而目前市 场上的电源连接插座生产工艺落后，结构简单，已不能满足电子产品 的需要。

现有的生产技术，内极PIN端是通过铜棒车制加铜片铆合而成， 或薄铜板弯曲卷圆而成，耐电流小，生产效率低下；外极壳体和弹片 是分开独立组装，生产工艺复杂，自动化组装效率低。

发明内容

本发明的目的是针对上述不足，提供一种电源母插座的制备方 法，以及通过该方法制备的电源母插座。内极PIN针由厚铜板经冲孔、 切口、整形和落料等多工序冲压而成，生产效率高，因接触部设计成 实心，横截面积大，耐电流高；外极壳体与弹片呈一体式，节约组装 工序，由于内极PIN针和外极壳体均由冲压而成，可连续电镀及组装， 自动化生产程度高。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案为：

一种电源母插座的制备方法，其包括以下步骤：

(1)制备内极PIN针：设置一连续冲压模组，所述连续冲压模 组对铜板，依次进行冲孔、切口、整形和落料，制成一体式铜内极 PIN针；

(2)制备外极壳体：设置一连续冲压模组，所述连续冲压模组 对铜板，依次进行冲孔、切口、弯曲和落料，制成带有弹片的一体式 外极壳体；

(3)制备胶芯：设置一连续注塑模组，将塑胶通过该连续注塑 模组，注塑成型，制成内部中空的一体式胶芯；

(4)设置一PLC自动控制组装机，将步骤(1)所制得的内极 PIN针和步骤(2)所制得的外极壳体，分别插入步骤(3)所制得的 胶芯内，并压紧，便制得电源母插座；

所述的步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)无先后顺序。

步骤(1)所述的内极PIN针包括接触部和压接部，所述接触部 为实心圆柱结构。

步骤(1)所述的冲孔、切口、整形和落料，和步骤(2)所述的 冲孔、切口、弯曲和落料，通过连续工序，依次在同一组模具中完成。

步骤(2)所述的外极壳体，弯曲成型后，形成相互对称的四个 角，即两个前脚和两个后脚，所述的弹片，位于所述两个前脚上，且 凹向外极壳体内部，所述两个后脚上分别设置有定位槽。

步骤(3)所述的胶芯，上表面和下表面，分别设有与外极壳体 和内极PIN针相适配的插孔和插槽；两侧设有与外极壳体定位槽相适 配的定位凸起；前端和后端为通孔。

一种根据上述的电源母插座的制备方法制备的电源母插座，其包 括内极PIN针，外极壳体和胶芯，所述的内极PIN针通过连续冲压 模组对铜板，依次进行冲孔、切口、整形和落料制成；所述的外极壳 体通过连续冲压模组对铜板，依次进行冲孔、切口、弯曲和落料制成； 所述的胶芯为将塑胶通过连续注塑模组，注塑成型制成的一体式中空 结构；内极PIN针和外极壳体，分别插入胶芯相应位置内，并压紧， 其中内极PIN针位于胶芯内部，外极壳体位于胶芯上表面。

所述的内极PIN针包括接触部和压接部，所述接触部为实心圆柱 结构。

所述的压接部上设有插座焊接脚，该焊接脚与接触部不在同一中 心对称轴上。

所述的外极壳体，弯曲成型后，形成相互对称的四个角，即两个 前脚和两个后脚，所述的弹片，位于所述两个前脚上，且凹向外极壳 体内部，所述两个后脚上分别设置有定位槽。

所述的胶芯，上表面和下表面，分别设有与外极壳体和内极PIN 针相适配的插孔和插槽；两侧设有与外极壳体定位槽相适配的定位凸 起；前端和后端为通孔。

本发明的有益效果为：内极PIN针由厚铜板经冲孔、切口、整形 和落料等多工序冲压而成，生产效率高，因接触部设计成实心，横截 面积大，耐电流高；外极壳体与弹片呈一体式，节约组装工序，由于 内极PIN针和外极壳体均由冲压而成，可连续电镀及组装，自动化生 产程度高。

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1的爆炸图；

图3为图2中内极PIN针冲压片示意图；

图4为途2中外极壳体冲压片示意图。

其中：1.内极PIN针  2.外极壳体  3.制备胶芯  4.弹片 5.接触部  6.压接部  7.定位槽  8.插槽  9.定位凸起 10.通孔  11.插座焊接脚

具体实施方式

实施例：参见图1至图4，本实施例提供的电源母插座的制备方 法，其包括以下步骤：

(1)制备内极PIN针1：设置一连续冲压模组，所述连续冲压 模组对铜板，依次进行冲孔、切口、整形和落料，制成一体式铜内极 PIN针1；

(2)制备外极壳体2：设置一连续冲压模组，所述连续冲压模 组对铜板，依次进行冲孔、切口、弯曲和落料，制成带有弹片4的一 体式外极壳体2；

(3)制备胶芯3：设置一连续注塑模组，将塑胶通过该连续注 塑模组，注塑成型，制成内部中空的一体式胶芯；

(4)设置一PLC自动控制组装机，将步骤(1)所制得的内极 PIN针1和步骤(2)所制得的外极壳体2，分别插入步骤(3)所制 得的胶芯3内，并压紧，便制得电源母插座；

所述的步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)无先后顺序。

步骤(1)所述的内极PIN针1包括接触部5和压接部6，所述 接触部5为实心圆柱结构。

步骤(1)所述的冲孔、切口、整形和落料，和步骤(2)所述的 冲孔、切口、弯曲和落料，通过连续工序，依次在同一组模具中完成。

步骤(2)所述的外极壳体2，弯曲成型后，形成相互对称的四 个角，即两个前脚和两个后脚，所述的弹片4，位于所述两个前脚上， 且凹向外极壳体2内部，所述两个后脚上分别设置有定位槽7。

步骤(3)所述的胶芯3，上表面和下表面，分别设有与外极壳 体2和内极PIN针1相适配的插孔和插槽8；两侧设有与外极壳体定 位槽7相适配的定位凸起9；前端和后端为通孔10。

一种根据上述的电源母插座的制备方法制备的电源母插座，其包 括内极PIN针1，外极壳体2和胶芯3，所述的内极PIN针1通过连 续冲压模组对铜板，依次进行冲孔、切口、整形和落料制成；所述的 外极壳体2通过连续冲压模组对铜板，依次进行冲孔、切口、弯曲和 落料制成；所述的胶芯3为将塑胶通过连续注塑模组，注塑成型制成 的一体式中空结构；内极PIN针1和外极壳体2，分别插入胶芯3相 应位置内，并压紧，其中内极PIN针1位于胶芯3内部，外极壳体2 位于胶芯3上表面。

所述的内极PIN针1包括接触部5和压接部6，所述接触部5为 实心圆柱结构。

所述的压接部6上设有插座焊接脚11，该焊接脚11与接触部5 不在同一中心对称轴上。

所述的外极壳体2，弯曲成型后，形成相互对称的四个角，即两 个前脚和两个后脚，所述的弹片4，位于所述两个前脚上，且凹向外 极壳体2内部，所述两个后脚上分别设置有定位槽7。

所述的胶芯3，上表面和下表面，分别设有与外极壳体2和内极 PIN针1相适配的插孔和插槽8；两侧设有与外极壳体定位槽相适配 的定位凸起9；前端和后端为通孔10。

但以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非用以局限本发明 的专利范围，故凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变 化，均包含在本发明的保护范围。