1 绪论
1.1 课题研究背景
1.2 厚板精冲技术研究现状
1.2.1 厚板类零件精冲失效机理
1.2.2 压边力和反顶力对厚板精冲质量的影响
1.2.3 厚板精冲模具研究现状
1.2.4 精冲级进模关键结构研究现状
1.3 总结及存在的问题
（1）厚板精冲失效方面
（2）厚板精冲工艺参数方面
（3）精冲模齿圈方面
1.4 课题研究目标与内容
1.4.1 研究目标
1.4.2 研究内容
1.5 本章小结
2 厚板精冲的特点和失效机理
2.1 厚板精冲的概念和成形特点
2.1.1 厚板精冲的概念
2.1.2 厚板精冲的成形特点
2.2 厚板精冲的失效形式及原因
2.2.1 厚板精冲的失效形式
2.2.2 厚板精冲变形区材料的塑性衰竭
2.2.3 厚板精冲变形区材料的加工硬化
2.2.4 常用的单齿圈阻止厚板精冲时材料横向流动能力的不够
2.2.5 厚板精冲存在的成形后期实际模具间隙的放大
2.3 精冲变形区的应力变化与成形裂纹
2.3.1 厚板与薄板精冲时静水应力的比较
2.3.2 厚板与薄板精冲时的应力分析
2.3.3 厚板与薄板精冲时等效应变的比较
2.3.4 厚板精冲的失效机理小结
2.4 本章小结
3 厚板精冲模具的对向双齿圈压边研究
3.1 几种精冲模具压边方式综述
3.1.1 平面压边精冲
3.1.2 单向单齿圈压边精冲
3.1.3 对向单齿圈压边精冲
3.2 对向双齿圈模型及其参数的选择
3.2.1 对向双齿圈模型及对精冲工艺的作用
3.2.2 内齿与外齿距离a2的选择
3.2.3 外齿高度h2的选择
3.3 对向双齿圈与对向单齿圈的精冲质量比较
3.3.1 静水应力的比较
3.3.2 等效应力的比较
3.3.3 等效应变的比较
3.3.4 材料流动情况的比较
3.4 厚板精冲时齿圈形式的选择
3.5 本章小结
4 厚板精冲工艺参数的选取
4.1 工艺参数对厚板精冲成形质量的影响
4.1.1 压边力对厚板精冲成形质量的影响
4.1.2 反顶力对厚板精冲成形质量的影响
4.1.3 凹模刃口圆角半径对厚板精冲成形质量的影响
4.1.4 精冲模具间隙对厚板精冲成形质量的影响
4.1.5 材料对厚板精冲成形质量的影响
4.2 基于正交数值模拟实验的厚板精冲工艺参数优化
4.2.1 14mm厚板精冲试验参数优化设计
4.2.2 精冲试验参数选取
4.2.3 精冲正交试验模拟结果分析
4.3 厚板精冲工艺参数的选择方法
4.3.1 压边力的选择方法
4.3.2 反顶力的选择方法
4.3.3 凹模圆角半径的选择方法
4.3.4 模具间隙的选择方法
4.4 本章小结
5 厚板精冲工艺实践
5.1 凸缘型毂安装板结构特点及精冲难点分析
5.1.1 凸缘型毂安装板二维及三维模型介绍
5.1.2 成形难点分析
5.2 最佳参数的选择及模拟验证
5.3 精冲模具设计与工艺试模
5.4 本章小结
6 毂安装板精冲级进模结构优化设计
6.1 12mm厚度毂安装板特点及成形分析
6.1.1 毂安装板模型及特点
6.1.2 毂安装板成形分析
6.2 工步方案及排样方案设计
6.2.1 工步方案设计
6.2.2 排样设计
6.3 成形力的计算
6.4 级进模结构的优化设计要点
6.4.1 防止已加工部位变形的结构设计
6.4.2 精冲工位独立的压边装置和凹模的设计
6.4.3 精冲工位反顶板收油装置
6.4.4 精冲齿圈保护装置
6.4.5 第二工位的定位导正销和挡料装置
6.4.6 润滑优化结构
6.5 级进模整体二维图和三维图
6.6 本章小结
7 结论与展望
7.1 结论
7.2 展望
致谢
参考文献
个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果
附录：复合模冲孔凸模和凸凹模。
重庆理工大学;
