1 绪 论
1.1 选题背景与意义
1.2 金属材料增材制造技术概述
1.3 电弧熔丝增材制造技术研究现状
1.3.1 电弧熔丝增材制造技术简介
1.3.2 电弧熔丝增材制造国内外研究进展
1.4 论文的研究内容
2 多层电弧熔丝增材有限元自动建模求解程序开发
2.1 电弧熔丝增材有限元模拟特性分析
2.2 基于完全热-应力耦合分析法的自动建模求解技术
2.2.1 几何模型参数化设计及生成脚本开发
2.2.2 有限元模型生死单元划分
2.2.3 传热边界条件自动生成脚本开发
2.2.4 热源类型选择及载荷移动路径脚本开发
2.2.5 有限元模型网格自动划分
2.3 基于顺序热-应力耦合分析法的自动建模求解技术
2.4 电弧熔丝增材自动建模求解程序图形用户界面开发
2.5 电弧熔丝增材自动建模求解程序注册文件开发
2.6 小结
3 电弧熔丝增材过程热-应力耦合分析方法对比
3.1 多层 WAAM过程有限元分析模型的建立
3.1.1 几何模型的建立与网格划分
3.1.2 材料属性的定义
3.1.3 边界条件的设置
3.1.4 工艺及热源参数选取
3.2 完全与顺序-热应力耦合分析法模拟结果对比分析
3.2.1 温度场分布与对比分析
3.2.2 应力场分布与对比分析
3.3小结
4 工艺参数对多层电弧熔丝增材过程的影响规律分析
4.1 层间冷却时间对多层 WAAM过程影响规律分析
4.1.1 层间冷却时间对熔池尺寸及温度场的影响
4.1.2 层间冷却时间对应力场的影响
4.2 线能量密度对多层 WAAM过程影响规律分析
4.2.1模拟方案设计
4.2.2 线能量密度对熔池尺寸及温度场的影响
4.2.3 线能量密度对应力场的影响
4.3 小结
5 多层电弧熔丝增材过程工艺参数优化
5.1 响应面法试验
5.1.1 响应面法原理
5.1.2试验方案设计与评价指标
5.2 响应面函数拟合分析
①基体上表面中心点下方 1.5mm处的残余应力值S1
②基体上表面中心点上方 0.5mm处的残余应力值S2
③基体上表面中心点在增材第二条焊道过程中的最高温度值 T1
④基体上表面中心点在增材第三条焊道过程中的最高温度 T2
5.3 优化结果对比验证
5.4 小结
6 结论与展望
6.1 结论
6.2 展望
参考文献
附 录
A. 作者在攻读硕士学位期间发表论文
B. 学位论文数据集
致 谢
重庆大学;