汽车同步器齿套滑块槽飞刀加工的切削试验研究

摘要

汽车同步器齿套是汽车减速器中的重要部件，其中主要的工作部位是滑块槽。滑块槽加工质量直接决定减速器的性能优劣。本文采用飞刀加工汽车同步器齿套滑块槽。 飞刀是金属切削中一种比较常见的切削刀具，常应用于大平面、沟槽、切断以及齿轮、涡轮和蜗杆的加工。本文应用飞刀切削的原理提出了用复轨迹法加工汽车同步器齿套滑块槽的思想。完成的主要研究工作如下： 1.对经典切削力指数模型进行了变形，建立一种包含切削前角的新的切削力模型。设计了测量飞刀切削力试验，采用电测法实验测量飞刀切削力。为判定此模型中的各系数，用多元线性回归的方法处理试验数据。 2.设计切削复杂形状轨迹的通用飞刀——单刃飞刀。用这种单刃飞刀加工汽车同步器齿套滑块槽。通过实际加工，证明采用此飞刀加工大大提高了滑块槽的表面质量，且刀具的使用寿命长。 3.完成单刃飞刀加工汽车同步器齿套滑块槽的切削用量优化。以最大进给量和切削速度为约束条件，建立了以最大切削效率为目标的方程，得到了适合本加工的最佳切削用量。 4.对切削滑块槽的初始飞刀结构进行优化设计，得到刚度最小时刀具的结构参数，并重新设计了刀具结构。最后对此飞刀进行模态的分析。

目录

文摘

英文文摘

独创性声明和学位论文版权使用授权书

第一章绪论

1.1本课题的研究背景

1.2同步器齿套滑块槽的加工技术现状

1.3本课题采用的加工方法

1.4本文主要内容

1.5本文技术路线

第二章切削力建模

2.1切削力的初始模型

2.2试验系统设计

2.3切削力模型中系数的确定

2.3.1正交试验

2.3.2切削力数学模型系数的确定

2.4切削参数的优化及选择

2.4.1切削参数优化方法

2.4.2切削用量的选择标准

2.4.3切削参数的优化

2.5切削效果

2.6本章小结

第三章刀具设计

3.1零件的可切削性能

3.1.1工件材料的可切削性能

3.1.2工件的可切削性能

3.2刀具设计

3.2.1切削速度

3.2.2刀具材料的选择

3.2.3刀具的结构设计

3.3初始刀具的安全校核

3.3.1刀轴的强度校核

3.3.2刀轴的刚度校核

3.4刀具的优化设计

3.4.1准备工作

3.4.2优化分析步骤

3.4.3以刚度为目标刀具结构的优化分析

3.4.4改进后的刀具的模态分析

3.5本章小结

第四章结论和展望

4.1结论

4.2展望

参考文献

发表论文和科研情况说明

致谢

附录