基于精益生产理论的GB公司生产线平衡与仿真研究

摘要

本文以GB公司西服上装生产线为研究对象，从公司以及西服上装生产线的现状入手，发现GB公司西服上装生产线存在生产布局混乱、生产线不平衡等问题，这些问题导致整个生产效率低下，难以完成订单要求。因此本文基于精益生产理论对GB公司的西服上装生产线平衡展开研究。 首先对GB公司西服上装生产线进行现场调查，通过作业时间测定了解此生产线的平衡情况，发现西服上装生产过程中存在的问题，并对生产线不平衡的原因进行分析。然后据此制定出一套生产线改善优化方案，即生产线平衡三步法，主要包括生产布局优化、生产线平衡优化以及生产管理优化。接着按照三步法依次进行改善。第一步，对生产车间目前的生产布局物流相关情况进行分析，根据SLP原理对生产线重新进行布局设计，减少搬运量，再对优化后的布局进行仿真分析验证合理性。第二步，根据西服上装生产线标准作业时间的柱状图和仿真模型找出不合理的工序，运用“5W1H”提问法、“ECRS”原则、双手动作分析、人机操作分析等方法进行生产线优化，使各工位作业时间趋于一致。第三步，从激励机制、6S管理、作业标准、TPM管理以及人员素质等五个方面对生产管理进行优化，巩固改善效果，最终最大程度地实现生产线平衡。 最终，经过生产线平衡三步法优化后生产线平衡得到改善，每天减少的移动距离约41.8%，生产线平衡率提升至83.9%，生产线单日最大产能由188件/天增加到288件/天，同时优化之后的生产现场物流流畅，减少很多不必要的浪费。此外，在生产线平衡率提高的同时，生产车间现场环境也得到改善，员工的基本素质得到提升，并且能够为企业带来间接经济效益。 本文的研究很好地将精益生产应用到企业的生产线改善问题，取得较好地改善效果，有效地提高西服上装生产效率，此外研究方法和过程对于我国同行业的生产线平衡优化也具有一定的借鉴意义。

目录

声明

致谢

1 绪论

1.1.1 研究背景

1.1.2 研究意义

1.2.1 研究内容

1.2.2 研究方法

1.3技术路线图

2文献综述

2.1相关理论基础

2.2生产线平衡国内外研究现状

2.3精益生产国内外研究现状

2.4Flexsim仿真技术的生产线优化研究现状

2.5简要评述

3 GB公司生产线概况及不平衡原因分析

3.1 GB公司概况

3.2 GB公司生产线概况

3.2.1 选取调查对象

3.2.2 现行西服上装生产线作业时间测定

3.2.3 现行西服上装生产线平衡情况

3.3GB公司生产线不平衡原因分析

3.3.1 工艺原因分析

3.3.2工序原因分析

3.3.3 现场环境分析

3.3.4 设备管理分析

3.3.5 员工管理分析

3.4本章小结

4 基于精益生产理论的GB公司生产线平衡优化方案设计思路

4.1 GB公司生产线平衡优化的目标

4.2 GB公司生产线平衡优化的原则

4.3GB公司生产线平衡优化的实施步骤

4.4本章小结

5 基于精益生产理论的GB公司生产线布局优化与仿真

5.1.1 物流关系分析

5.1.2 非物流关系分析

5.1.3 综合关系分析

5.1.4 位置关系图

5.2 基于 Flexsim 的生产线布局仿真

5.3本章小结

6 基于精益生产理论的GB公司生产线平衡优化与仿真

6.1 基于Flexsim的GB公司生产线平衡仿真

6.2 GB公司生产线平衡优化

6.2.1 前片定型作业工位改善

6.2.2 前夹里作业工位时间改善

6.2.3 整烫作业工位时间改善

6.3 改善效果分析

6.4.1 优化激励机制

6.4.2 推行6S管理

6.4.3 规范作业标准

6.4.4 实施TPM管理

6.4.5 提高员工素质

6.5本章小结

7研究结论与展望

7.1研究结论

7.2研究展望

参考文献

作者简历

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