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图、表清单
第一章 绪论
1.1 半导体加工方法概述
1.1.1 传统加工方法
1.1.2 硅片电火花高效加工方法概述
1.2 电火花加工原理及基础理论研究进展
1.2.1 电火花加工基本原理
1.2.2 金属材料放电加工基础理论研究进展
1.3 有限元仿真在电火花加工中的应用
1.3.1 有限元仿真在EDM温度场中的应用
1.3.2 有限元仿真在EDM热应力场中的应用
1.4 本课题研究目的及主要内容
1.4.1 课题的提出
1.4.2 论文结构及主要研究工作
第二章 主要试验设备介绍
2.1 电火花线切割加工机床
2.1.1 电火花线切割机床改造
2.1.2 新型复合工作液
2.2 电极损耗研究试验装置
2.2.1 试验平台
2.2.2 电源设计
2.2.3 伺服进给系统
2.3 其它实验设备
2.4 本章小结
第三章 单晶硅放电蚀除机理研究
3.1 有限元模型的建立
3.1.1 放电能量的分析
3.1.2 放电通道半径估算
3.1.3 热源模型
3.1.4 物理模型的建立
3.1.5 初始和边界条件
3.1.6 材料的选取与建模
3.2 求解与分析
3.3 实验验证
3.4 蚀除凹坑变化规律
3.4.1 蚀除凹坑在径向半径和轴向深度方向的大小
3.4.2 蚀除凹坑随参数变化规律
3.5 蚀除凹坑的宏观表现
3.5.1 深径比与表面粗糙度
3.5.2 相对电极损耗
3.6 本章小结
第四章 单晶硅放电加工表面粗糙度研究
4.1 单品硅放电加工表面粗糙度模型
4.2 正交试验设计
4.2.1 正交试验设计理论
4.2.2 正交试验方案
4.2.3 试验结果分析
4.3 因素与指标关系图
4.4 仿真与试验结果对比
4.5 本章小结
第五章 单品硅放电加工电极损耗研究
5.1 电极损耗及在金属材料放电加工中的研究
5.1.1 电极损耗
5.1.2 金属材料放电加工中的电极损耗研究
5.2 单晶硅放电加工相对电极损耗试验
5.3 单晶硅与金属铜放电加工工具相对电极损耗对比试验
5.4 单晶硅放电加工工具电极相对损耗随参数变化规律
5.4.1 脉冲宽度对相对损耗量的影响
5.4.2 占空比对相对损耗量的影响
5.4.3 电压对相对损耗量的影响
5.4.4 冲液对相对电极损耗的影响
5.5 仿真值与试验值对比图
5.6 本章小结
第六章 总结与展望
6.1 总结
6.2 展望
参考文献
致谢
攻读硕士期间发表的学术论文