免清理连铸坯生产技术研究

摘要

本文介绍了连铸坯热送热装工艺技术的发展状况、工艺特点以及国内外的应用情况，分析了高质量、免清理连铸坯生产技术在热送热装工艺中的重要作用。结合W厂3号连铸机生产实践，研究了影响连铸坯免清理率的主要因素。针对不同影响因素，从钢种成分、操作制度、二次冷却模式等方面提出了改进措施，通过相应的生产试验，验证了这些措施的有效性，取得了预期研究效果。 研究得出的主要结论如下： 1、钢种的碳含量对其的连铸坯质量有重要影响，包晶钢钢水在结晶器内弯月面形成的初生坯壳发生的包晶转变，是包晶钢铸坯裂纹敏感性强的主要原因。通过优化保护渣的理化性能，微调钢的成分，控制纵裂发生率至0.4％以下水平。 2、由于Nb、V、Ti等微合金元素的化合物的析出强化作用，微合金钢在连铸过程中的延塑性下降，在拉矫过程中，不稳定的奥氏体晶界在外力作用下被撕裂开来，在连铸或轧制过程中，发展为板坯横裂、角部横裂或成品轧材的边裂等缺陷，影响产品的成材率和生产效率。通过降低结晶器和二次冷却水量，提高此类铸坯的表面温度和角部温度，由铸坯角部裂纹引起的热轧板边裂缺陷发生率下降明显。通过对辅材含水量和连铸吹氩量等的控制，铸坯表面气孔缺陷也基本消除。 3、表面或皮下夹渣是影响冲压用板、镀锌板等高附加值钢铁产品的致命缺陷。本文通过对缺陷试样的分析，得出夹渣由结晶器卷渣造成，通过调整工艺操作等措施，基本消除了该类缺陷。 4、通过二冷系统的改造及控制系统的优化，3号连铸机生产铸坯的宽面中心温度平均提高45℃左右，二冷系统控制更为精确，调节更为方便，减少窄规格板坯的试验证明二次冷却对控制铸坯质量的重要作用，试验取得预期效果，成品改判率下降明显。 5、研究完成后，3号连铸机年平均免清理率为99.4％，达到了预期研究目标；3号铸机热送热装进展顺利，有效热装率稳定在55％以上。

目录

文摘

英文文摘

声明

第一章 文献综述

1.1连铸坯热送热装工艺的发展和应用概况

1.2连铸坯热送热装工艺在W公司的应用

1.3连铸宽板坯表面缺陷分析

1.3.1钢的高温脆化理论

1.3.2表面纵裂纹

1.3.3表面横裂纹和角部横裂纹

1.3.4表面气泡(与皮下气泡)

1.3.5表面夹渣

1.3.6小结

1.4课题的提出

第二章 研究方法

2.1研究思路

2.2研究方法

第三章 免清理连铸坯生产技术研究

3.1铸坯表面纵裂的研究及控制

3.1.1纵裂发生的原因分析

3.1.2改进措施及效果

3.2铸坯表面角部横裂纹的研究及控制

3.2.1裂纹源判定

3.2.2铸坯缺陷试样分析

3.2.3缺陷成因分析

3.2.4改进措施及效果

3.3铸坯表面夹渣的控制

3.4高温无缺陷铸坯生产技术研究

3.4.1 3号连铸机二次冷却系统分析

3.4.2二次冷却系统的改造

3.4.3预防较窄板坯角部横裂的试验

3.4.4.试验效果及结论

第四章 研究效果

4.1连铸坯免清理率统计

4.2热送热装工艺推进情况

4.3小结

第五章 结论

参考文献

致谢