声明
1 绪论
1.1 课题研究目的及意义
1.2 国内外的研究概况
1.2.1 国内研究现状
1.2.2 国外研究现状
1.3 课题的研究内容
2 检测装置的结构设计及动力学分析
2.1 检测装置的测量方法
2.1.1 测量方法的分类
2.1.2 轴承内圈检测装置的测量方法确定
2.2 检测装置的结构设计
2.2.1 检测装置结构设计与建模
2.2.2 驱动装置的选型
2.2.3 定位装置结构设计
2.2.4 检测装置的检测结构及特点
2.3 检测装置的动力学分析
2.3.1 滚轮与轴承内圈外下面接触时的动力学分析
2.3.2 滚轮与轴承内圈外沟道接触时的动力学分析
2.3.3 滚轮与轴承内圈外径上面接触时的动力学分析
2.4 检测装置的仿真分析
2.4.1 ADAMS软件简介
2.4.2 动力学仿真的理论基础和检测装置模型建立
2.4.3 检测装置仿真模型的参数设置
2.4.2 轴承内圈内径测量装置的仿真与数据处理
2.4.3 轴承内圈内径圆度与垂直度测量装置的仿真与数据处理
2.4.4 轴承内圈沟道壁厚测量装置的仿真与数据处理
2.5 本章小结
3 检测装置的误差分析
3.1 误差理论基础
3.1.1 系统误差
3.1.2 随机误差
3.1.3 粗大误差
3.2 轴承内圈标准件内径的标定
3.2.1 支点与测点连线没有通过轴承内径圆心
3.2.2 工作台的平面度对标准件测量的影响
3.3 轴承内圈内径测量的误差分析
3.3.1 标准件与被测件的内径不一致的误差分析
3.3.2 工作台的平面度对内径测量的误差分析
3.4 轴承内圈内径圆度检测的误差分析
3.4.1 支点与传感器连线没有通过轴承内圈圆心的误差分析
3.4.2 工作台的平面度对轴承内圈圆度测量的误差分析
3.5 轴承内圈沟道壁厚检测的误差分析
3.5.1 支点与测点的连线没有通过沟道的最低点的误差分析
3.5.2 工作台的平面度对轴承内圈沟道壁厚测量的误差分析
3.6 轴承内圈内径垂直度检测的误差分析
3.7 本章小结
4 检测装置的控制系统设计
4.1 轴承内圈参数检测的控制方案确定
4.1.1 轴承内圈参数检测的控制系统方案对比
4.1.2 轴承内圈参检测的控制系统方案
4.2 轴承内圈参数检测控制系统的硬件和软件设计
4.2.1 PLC的编程软件和通讯系统
4.2.2 步进电机驱动系统的硬件设计
4.2.3 步进电机驱动系统的软件设计
4.2.4 传感器检测模块系统的硬件设计
4.2.5 传感器检测模块系统的软件设计
4.3 本章小结
5 试验及结论
5.1 搭建试验装置及试验
5.1.1 轴承内圈内径和圆度测量的数据验证
5.1.2 轴承内圈垂直度测量的数据验证
5.1.3 轴承内圈沟道壁厚测量的数据验证
5.2 结论
6 总结与展望
6.1 全文总结
6.2 展望
参考文献
个人简介及在学期间发表的学术论文与研究成果
致谢
