TPM在YC公司柴油机气缸体机加工生产线的应用研究

摘要

随着YC公司的发展，高、精、尖进口设备增多，虽然公司在设备投资和使用技术方面跟上了时代的发展，但在设备维护和管理方面还远远落后于国际先进企业，导致设备使用寿命、性能、品质都未能发挥出应有水平，设备管理基本都是处于“救火”的状态，不得不储备大量的维修人员来应付设备突发故障。鉴于以上问题，YC公司将TPM(Total ProductiveMaintenance)项目作为精益制造的八个试点项目之一。
　　本论文将TPM和精益生产管理相关理论与YC公司的生产实际相结合，通过选取典型的生产线为试点，以降低设备故障率为目标，以项目形式推进相关问题和方法的研究。主要研究工作如下:
　　根据TPM理论方法并借鉴了国内外研究成果，针对YC公司管理基础薄弱的气缸体机加工生产线，选取机一05线和机二6M线为试点，对生产过程中的各类流失时间和设备故障信息进行识别、分类和梳理，并进行编码，研究制定了生产流失记录表，操作者可直接在记录表上填写故障编号或者直接在时间轴上用符号标记停机时间，既能保证开展详细的设备数据收集，又大大减少了员工的记录时间，提高了工作效率。基于短期数据开展个别改善，在数据和信息收集统计的基础上，找出存在问题，并制定改善的对策，形成改善计划并实施。基于长期数据开展计划保全，研究以设备故障长期数据为基础查找重点改善设备，运用5WHY分析的方法找出设备故障的根本原因和改善对策，并对设备开展改良。结合计划保全的开展，研究以揭开盖子清扫活动为载体，通过5S活动和小集团活动的方式，完成初期清扫、不合理摘出，并培养设备操作工的自主保全能力。
　　通过以上改善活动，样板设备故障率取得24％～91％不同程度降幅，效果显著。本文探索了一种在管理基础薄弱、缺乏自动化监控手段的机械加工生产线上导入TPM的方法，可为机械制造企业实施TPM提供参考。

目录

声明

摘要

第一章 绪论

1．1 TPM理论简介

1．2 国内外研究现状

1．3 课题来源

1．4 研究内容及研究方法

1．4．1 研究内容

1．4．2 研究方法

第二章 气缸体机加工生产线导入TPM的方案设计

2．1 YC公司TPM规划

2．2 YC公司设备管理现状及分析

2．3 选定样板线

2．4 确定评价指标计算方法

2．4．1 各类时间定义

2．4．2 单台设备故障率计算公式

2．4．3 生产线设备故障率计算公式

2．5 确定评价指标的统计方法

2．6 确定设备故障信息的记录和汇总方法

2．7 设定改善目标

2．8 本章小结

第三章 气缸体机加工生产线导入TPM的实施过程

3．1 导入个别改善

3．2 导入计划保全

3．3 导入自主保全

3．4 实施和改善案例

3．5 本章小结

第四章 实施效果评价

4．1 样板设备效果确认

4．2 样板线效果确认

4．3 本章小结

第五章 总结与展望

5．1 全文总结

5．2 展望

致谢

参考文献