CAE技术在汽车车身高强钢电阻点焊中的应用

摘要

应对汽车节能减排与车身轻量化的技术需求，以双相钢为代表的先进高强钢材料在车身中的应用越越多，如何保证差强差厚三层板的电阻点焊连接接头质量是目前车身创造中需要解决的重点问题之一．本助CAE仿真技术，建立电热力多场耦合作用下电阻点焊熔核形成过程的有限元仿真模型，分析点焊过程板侧及厚板侧应力场、电流密度分布及温度场变化规律，对比两侧熔核尺寸差异；通过试验验证数值模的准确性．研究不同厚度，材料匹配顺序对三层板点焊熔核的影响规律．结果表明：薄板侧熔核形成时刻较厚板侧熔核形成时刻晚60ms；上、下板材厚度的极限比值为1：3，当厚度比值超过该极限比值后，熔核尺寸不合格．