1000MW机组汽轮机排汽通道节能优化改造实践

摘要

#2机组汽轮机排汽温度、凝汽器压力均高于设计值,主要原因在于凝汽器喉部布置的抽汽管道、#7/#8低加、锅炉启动疏水消能装置、高旁减温减压器、众多支撑管、喉部壳体倾斜布置形式等导致了排气阻力大、汽轮机排汽在凝汽器冷却管束入口分布不尽合理,从而制约了凝汽器管束的冷却效果.通过改造凝汽器喉部内设备布置形式,减小排汽阻力,加装导流装置,改善凝汽器管束入口流场分布,最终达到降低汽轮机热耗率的目的.改造后供电煤耗平均下降约1.644g/kWh,年节约标煤2959t,投资回收期不到一年,经济社会效益均十分显著,对同类机组具有一定的参考和借鉴价值.